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】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。:..章车削加工车削加工范围车削加工是指在车床上利用工件的旋转和***的移动,从工件表面切除多余材料,使其成为符合一定形状、尺寸和表面质量要求的零件的一种切削加工方法。车削加工中工件的旋转是主运动,***的移动是进给运动。它是切削加工中最主要、最常见的加工方法,通用性极强、使用范围广,但效率不高。在各类机床中,车床约占金属切削机床总数的一半左右。无论是在成批或大量生产,还是在单件小批生产以及在机械维护修理方面,车削加工都占有重要的地位。车床的加工范围较广,主要适用于加工回转体零件,包括:端面、内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、回转成形面、回转沟槽以及滚花等;它可以加工各种金属材料(很硬的材料除外)和尼龙、橡胶、塑料、石墨等非金属材料;可以完成上述表面的粗加工、半精加工甚至精加工。除用各种车刀外,在车床上还可使用钻头、铰刀、丝锥、滚花刀等。车削加工所能完成的主要工作如图6—1所示。一般车削加工可达到的尺寸公差等级为IT11~IT6,~。a图6-)车削易于保证工件各加工表面之间具有较高的位置精度在车床上加工工件时,工件绕某一固定的轴线作旋转运动,各回转表面具有同一个回转轴线,利于保证各个加工表面间同轴度的要求。比如,利用前、后顶尖或心轴安装工件,用拨盘拨动工件回转,其回转轴线是两顶尖中心的连线,在一次安装中加工的各个圆柱表面之间的位置精度很高,工件端面与轴线的垂直度要求,则主要由车床本身的精度来保证。2)适于有色金属零件的精加工对于一些有色金属零件,由于材料本身的塑性好,硬度低,如果采用磨削加工,则砂轮容易被磨屑堵塞,使已加工表面的质量下降。因此,当有色金属零件加工表面的粗糙度Ra:..可以采用车削方法进行加工。如用金刚石***,以很少的背吃刀量和进给量,以及很高的切削速度,进行精细车削,~。3)切削过程比较平稳车削加工时,***几何形状、背吃刀量和进给量一定时,切削面积就基本不变,因此,切削力基本上不发生变化。除了加工断续表面以外,切削过程要比铣削、刨削平稳。4)***简单车刀是比较简单的***之一,制造、刃磨和安装都比较方便。加工时,可以根据工件的具体加工要求,选择合理的***角度,以利于保证加工质量。5)生产效率较高车削加工在一般情况下切削过程是连续的,主运动是连续的旋转运动,可以避免惯性力和冲击力的影响,所以车削允许采用较大的切削用量,进行高速切削或强力切削,使车削加工具有较高的生产率。,各种回转体表面都可以用车削方法加工,如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。可以加工的工件材料有钢、铸铁、有色金属和某些非金属材料,加工材料的硬度一般在30HRC以下。车削一般用来加工单一轴线的零件,如台阶轴和盘套类零件等。采用四爪卡盘或花盘等装置改变工件的安装位置,也可以加工曲轴、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件。)车削加工运动切削时,没有***和工件的相对运动,切削加工就无法进行。切削运动可分为主运动和进给运动。①主运动由机床或人力提供的主要运动,它促使***和工件之间产生相对运动,从而使***前面接近工件。在车削加工中,工件随车床主轴的旋转就是主运动。如图6-2-1所示。②进给运动由机床和人力提供的运动,它使***和工件之间产生附加的相对运动,加上主运动即可不断地或连续地切除切屑,并得到具有所需几何特性的已加工表面车削加工中,进给运动是***沿车床纵向或横向的运动。进给运动的运动速度较低。2)切削用量三要素及其合理选用切削用量三要素是指切削加工时的切削速度v、进给量f和背吃刀量a,如图6-2-2中所示。p①切削速度v切削刃选定点相对于工件的主运c动的瞬时速度v。在车削加工中为工件旋转线速度cnDv?m/s)c1000?60:..──工件的转速,单位:rminD──工件待加工表面直径,单位:mm。②进给量f***在进给运动方向上相对工件的位移量,在车削加工时为工件每转***在进给方向的相对移动量,其单位为mm/r。③背吃刀量a在通过切削刃基点并垂直于工件平面的方向上测量的吃刀量。在车削p加工中,是指工件的已加工表面与待加工表面之间的垂直距离,即a1(D?d)(mm)p2切削速度、进给量和背吃刀量之所以称为切削用量三要素,是因为它们对切削加工质量、生产率、机床的动力消耗、***的磨损有着很大的影响,是重要的切削参数。粗加工时,为了提高生产率,尽快切除大部分加工余量,在机床刚度允许的情况下选择较大的背吃刀量和进给量,但考虑到***耐用度和机床功率的限制,切削速度不宜太髙。精加工时,为保证工件的加工质量,应选用较小的背吃刀量和进给量,而可选择较高的切削速度。根据被加工工件的材料、切削加工条件、加工质量要求,在实际生产中可由经验或参考《机械加工工艺人员手册》选择合理的切削用量三要素。,主要有卧式车床、立式车床、仪表车床、转塔车床、多刀车床、自动及半自动车床、数控车床等。卧式车床是应用最广泛的一种,其使用台数约占车床总数的60%左右。现以常用的C6136A型卧式车床为例介绍型号中的有关含义。-94《金属切削机床的型号编制方法》规定的,由汉语拼音字母和阿拉伯数字组成。C6136A型卧式车床的型号含义如下:、主轴箱、进给箱、光杠、丝杠、溜板箱、刀架、尾架和床腿等部分组成,如图6—2所示。(1)床身用来支承和安装车床各部件,并保证其间相对位置。床身上面有内、外两组平行的导轨,供刀架及尾座移动导向和定位。(2)主轴箱又称床头箱,用来支承主轴,将电动机的运动传给主轴,内部装有变速传动机构,可以使其作各种速度旋转运动;主轴是空心的,孔中可以放入棒料,主轴右端(前端)的外锥面用来装夹卡盘和拨盘等附件,内锥面用来装顶尖。:..图6-;;;;;;;;;;;;;;;。进给箱用来改变进给量。主轴经挂轮箱传入进给箱的运动,通过移动变速手柄来改变进给箱中滑动齿轮的啮合位置,便可使光杆或丝杆获得不同的转速。(4)光杠、丝杠将进给箱的运动传给溜板箱。光杠用于自动走刀车削除螺纹以外的表面,丝杠只用于车削螺纹。丝杠的传动精度比光杠高。(5)溜板箱溜板箱用来使光杠和丝杠的转动改变为刀架的自动进给运动。光杠用于一般的车削,丝杠只用于车螺纹。溜板箱中设有互锁机构,使二者不能同时使用。(6)刀架用来装夹车刀,带动车刀作纵向、横向或斜向进给运动。为此,刀架做成多层结构,从下往上分别是大拖板、中拖板、转盘、小拖板和方刀架。(7)尾架尾架装在床身内侧导轨上,可以沿导轨移动到所需位置,也可沿横向作少量调节,用来车削小锥度长锥面。尾架用于安装顶尖以支承轴类工件,或装上钻头、铰刀、丝锥、扳牙等进行切削加工。床腿固定在地基上,左右床腿内安装有电动机、开关等电气装置。车床的传动系统C6136卧式车床的传动系统(1)主运动传动系统C6136卧式车床主轴共有8种转速,它们分别是42r/min、68r/min、104r/min、165r/min、255r/min、405r/min、615r/min、980r/min。(2)进给运动传动系统车床作一般进给时,刀架由光杠经过溜板箱中的传动机构来带动。为适应不同的加工要求,车床的进给量需作相应的改变。对于每一组配换齿轮,C6136卧式车床的进给箱可相应变化12种不同的进给量,其进给量的范围是::..f=~,纵横向进给量:f=—。横加工螺纹时,车刀的纵向进给运动由丝杠带动溜板箱上的对开螺母,拖动刀架来实现。车床的传动路线指从电动电动机到机床主轴或刀架之间的运动传递的路线,电动机的旋转运动通过皮带轮、齿轮、丝杆螺母或齿轮齿条等传至机床的主轴或刀架。图6-3即为它们的传动路线示意图。图6-3车床传动传动示意图车刀金属切削中,车刀是最简单的***,是单刃***的一种。为了适应不同车削要求,可有多种类型。常用的车刀如图6-4所示。按其用途可分为90o外圆车刀(图a)、45o弯头外圆车图6-4常用车刀刀(图b)、切断刀(图c)、内孔车刀(图d)、成型车刀(图e)、螺纹车刀(图f)、硬质合金不重磨车刀(图g)等。.车刀的结构车刀由刀头和刀杆两部分组成。刀杆是车刀的夹持部分,用来将车刀夹持在刀架上。图6-5车刀的结构:..。车刀从结构上分为四种形式,即整体式、焊接式、机夹式、可转位式,如图6-5所示。其结构特点及适用场合见表6-1。表6-1车刀结构类型的特点及用途如下:名称特点适用场合整体式用整体高速钢制造,刃口可磨得较锋利小型车床或加工有色金属焊接式焊接硬质合金或高速钢刀片,结构紧凑,使用灵各类车刀特别是小***活避免了焊接产生的应力、裂纹等缺陷,刀杆利用外圆、端面、镗孔、切断、机夹式率高。刀片可集中刃磨获得所需参数,使用灵活螺纹车刀等方便。避免了焊接刀的缺点,切削刃磨钝后刀片可快速大中型车床加工外圆、端可转位式转位,无需刃磨***,生产率高,断屑稳定,可面、镗孔,特别适用于自动使用涂层刀片。线、,不仅影响着***的几何角度,而且也关系到切削加图6-6车刀的安装工是否能顺利进行。安装车刀时应注意下列几点:①车刀的刀尖应与车床主轴轴线等高。车刀装得太高,前角变大,后刀面与工件加剧摩擦;装得太低,前角变小,切削时工件会被抬起,易把车刀折断。生产中常用尾架顶尖的高度来校正刀尖的高度,通过调整刀柄下面的垫片数来校准高度。垫片数不宜太多,一般为1~2片。②车刀刀柄应与车床轴线垂直,否则将改变主偏角和副偏角的大小。③车刀刀头不宜伸出太长,否则***刚性下降,切削时容易产生振动,影响工件加工精度和表面粗糙度。一般刀头伸出长度不超过刀柄厚度的两倍。④垫刀片要平整,并与刀架前端对齐。车刀装好后应检查车刀在工件的加工极限位置时是否会产生干涉或碰撞。车刀的安装如图6-6所示。。工件的正确安装应该使要加工表面的中心线和车床主轴的中心线重合,同时还要把工件夹紧,以承受切削力。在车床上装夹工件的方法很多,常用装夹工件的机床附件有:三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖、心轴、中心架、跟刀架、:..(L/≤4,其中L为工件长度,D为工件直径)时,采用卡盘装夹。卡盘分三爪卡盘和四爪卡盘。(1)三爪卡盘三爪卡盘是车床上最常用的附件,其构造如图6-7所示。当用卡盘扳手转动小锥齿轮时,大锥齿轮也随之转动,在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下,使三个卡爪同时向心移动或退出,以夹紧或松开工件。当工件直径较小时,可用正爪夹紧外圆,对于内孔较大的盘套类工件,可用正爪反撑,当外圆直径较大时,可用反爪夹紧,如图6-7所示。三爪卡盘可自动定心,装夹工件方便迅速,但不能获得高的定心精度(~,且重复定位精度较低),传递的扭矩也不大,因此,主要用来装夹圆形截面的中、小型工件,也可装夹截面为正三边形、正六边形的工件。当较重的工件进行装夹时,宜用四爪单动卡盘装夹。装夹工件时必须装正夹牢,夹持工件的长度一般不得小于10mm,如果工件夹持长度较短而伸出部分较长,往往会产生歪斜,若歪斜量过大,则必须进行校正,然后用力夹紧方可车削。不宜夹持长度较小而又有明显锥度的毛坯外圆。机床开动时,工件不能有明显的摇摆、跳动,否则要图6-7三爪自定心卡盘重新找正工件的位置,夹紧后方可进行加工。(2)四爪卡盘四爪卡盘的结构如图6-8所示。四个卡爪分别安装在卡盘体的四个槽内,卡盘背面有螺纹,与四个螺杆相啮合,分别转图6-8四爪卡盘图6-9用百分表找正动这些螺杆,就能逐个调整卡爪的位置,因此,可用来装夹方形、椭圆、偏心或不规则形状的工件,且夹紧力大。由于其装夹时不能自动定心,所以在安装工件时必须用划线盘或百分表找正,因此只能用于单件小批量生产。。图6-9为用百分表找正外圆的示意图。-10用双顶尖装夹轴类工件:..或在车削后还需要磨削的轴类工件,为了保证各工序加工的表面的位置精度要求,通常以工件两端的中心孔作为统一的定位基准,用双顶尖装夹工件,如图所示。前后顶尖是不能带动工件转动的,必须通过拨盘和鸡心夹头(又称桃子夹头)才能带动工件旋转。拨盘后端有内螺纹与主轴连接,拨盘带动鸡心夹头转动,鸡心夹头夹紧工件并带动工件转动。顶尖的结构有两种:即死顶尖和活顶尖,如图6-11所示。车床上的前顶尖装在主轴前端的锥孔内随主轴与工件一起旋转,与工件无相对运动,不发生摩擦,常采用死顶尖。在高速切削时,为了防止后顶尖与工件中心孔摩擦发热过多而磨损或烧坏,常采用活顶尖。由于活顶尖的准确度不如死顶尖高,一般用于粗加工或半精加工。轴的精度要求比较高时,后顶尖也应该用死顶尖,但要合理选择切削速度。用顶尖应先车平端面,图顶尖并用中心钻打出中心孔,如图6-12所示。中心孔的圆锥部分与顶尖配合,应平整光洁,以免切削时减少振动。图6-12中心钻与中心孔为了加大粗车时的切削用量或对于无需调头车削图6-13一夹一顶装夹也无磨削工序的轴类工件,也可采用一端夹,另一端顶的装夹方式(即一端用卡盘装夹,另一端用尾座顶尖顶住)。如图6-13所示,如果只用卡盘装夹一端,因另一端悬伸过长、刚性较差,加工时工件会产生弹性变形和振动,车外圆时会产生外伸端直径较根部大的形状误差,加上后顶尖时就会避免这种误差,但工件在卡盘内夹持的部分不能太长,否则会产生过定位。这种装夹方式往往用于精度不高的轴类零件或用于零件的粗加工中。图6-14花盘弯板装夹图6-15花盘弯板装夹:..车削加工时,往往会遇到一些不能直接用三爪卡盘和四爪卡盘安装的外形复杂或不规则的工件,这时必须用花盘来安装工件。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘,盘面上的许多长槽用以穿放螺栓,工件可用螺栓和压板直接安装在花盘上,如图6-14所示;也可以把辅助支承角铁(弯板)用螺钉牢固夹持在花盘上,工件上则安装在弯板上,如图6-15所示。用花盘或花盘—弯板安装工件时,由于重心偏在一边,就在工件的另一边加平衡铁,以避免加工时出现冲击振动,所以这种装夹方法比较复杂,往往也用于单件小批量生产,而大批量生产则需要专用夹具,如图6-16所示。图6-16车床夹具1—平衡快2—防护罩3—,往往难以用卡盘装夹满足全部这些要求,这时,就需要用已经加工好的内孔表面定位,将工件套紧在特制的心轴上,把工件和心轴一起用两顶尖安装在机床上,再精车有关的表面。常用的心轴有锥度心轴(如图6-17)和圆柱心轴(如图6-18)锥度心轴的锥度一般为1︰2000~1︰5000,工件装入后靠摩擦力与心轴紧固。这种心轴装卸方便,对中准确,能提高心轴的定位精度,但不能承受较大的切削力,多用于盘套类图锥度心轴装夹图6-18圆柱心轴装夹:..圆柱心轴的对中准确度较前者差,它是以外圆柱面定心、端面压紧来装夹工件的,。心轴与工件孔一般采用间隙配合,所以工件能很方便地套在心轴上,但由于配合间隙较大,。,由于工件本身的重量和吃刀时产生的径向切削力的影响,工件容易弯曲和产生振动,会把工件车成两头细、中间粗的腰鼓形,影响工件的加工精度和表面粗糙度。为了提高加工精度,除了用双顶尖装夹外,还需采用中心架或跟刀架作为工件的辅助支承,以提高刚度,这时一般采用低速切削。(1)中心架中心架的结构如图6-19所示,它由压板、螺栓紧固在床身导轨上,调节三个支承爪牙与工件均匀轻微接触,以增加刚性。中心架用于夹持一般长轴、阶梯轴以及端面和孔都需要加工的长轴类零件。(2)跟刀架跟刀架的结构如图6-20所示,它是固定在车床纵拖板上,并与刀架一起移动。它用两个支承爪来支承工件,加工时,支承爪随车刀沿工件轴向移动。它适用于加工不带台阶的细长光轴或丝杠。图6-19中心架的应用图6-,带动车刀作纵向、横向或斜向进给运动,它由大拖板(又称床鞍)、中拖板(又称中滑板)、转盘、小拖板(又称小刀架)和方刀架组成,如图6—21所示。切削之前,要检查大、中、小拖板的极限位置,以免在切削过程中发生干涉。转盘与中拖板用螺栓固定在一起。松开螺母,转盘可在水平面内任意转动。小拖板沿转盘上面的导轨作短距离的移动。将转盘旋转一定角图6-21刀架的组成度,并用螺母固紧后,小拖板便可带动车刀作相应的斜向移动,可用来车削圆锥。小拖板的行程是有限的,车削圆锥时既要保证被切削工件的行程,同时又要确定好小拖板的极限位置。方刀架用于夹持***,可同时安装四把车刀。松开上面的锁紧手柄即可转位换刀,再锁紧手柄即可使用。:..工件在车床上安装好以后,需根据工件的加工余量决定走刀次数和每次走刀的背吃刀量。半精车和精车时,为了准确确定背吃刀量a,保证工件的尺寸精度,只靠刻度盘来进刀pp是不行的。因为刻度盘和丝杠都有误差,往往不能满足半精车和精车的要求,这就需要采用试切的方法。试切的方法和步骤如图6—22所示。图6—22是试切的一个循环。经测量若尺寸合格,即可开车按原背吃刀量a车出整个外圆,如果尺寸不合格,应自图6—22f再次横p向进给并确定适当的背吃刀量a,重复图6—22(d)、(e),,直到尺寸合格为止。p图6-,往往都需要多次走刀才能完成。为了提高生产率,保证加工质量,生产中常把车削加工分为粗车和精车。,使工件接近最后的形状和尺寸。但要给精车留有合适的加工余量,而对精度和表面粗糙度的要求都较低。粗车后尺寸公差等级一般为IT14~IT11,~。在生产中,加大背吃刀量对提高生产率最为有利,而对车刀寿命的影响最小,因此粗车时要首先选用较大的背吃刀量,其次根据可能,适当加大进给量,最后确定切削速度,一般选用中等或偏低的切削速度。使用硬质合金车刀粗车时,切削用量的选用范围如下:背吃刀量a取2~4mm;~;切削速度vc因工件材料不同而略有不同。~;—。粗车铸件或锻件时,因工件表面有硬皮,可先倒角或车出端面,然后用大于硬皮厚度的背吃刀量粗车外圆,使刀尖避开硬皮,以防刀尖磨损过快或被硬皮碰坏,如图6—23所示。,因此背吃刀量较小,~。~2mm,尺寸公差等级可:..~IT7,。精车另一个突出问题是保证零件表面粗糙度的要求,主要措施有以下几点:(1)采用较小的副偏角κ′或刀尖磨出小圆弧。r(2)选用较大的前角γ,并用油石把车刀的前刀面和后刀面打磨得光一些。0(3)合理选择切削液。低速精车钢件时采用乳化液,低速精车铸铁件时采用煤油;高速精车一般不用切削液。(4)合理选择切削用量。车削钢件时较高的切削速度()或较低的切削速度()都可获得较小的Ra值。选用较小的背吃刀量对减小Ra值有利。采用较小的进给量可使残留面积减小,有利于减小Ra值。精车的切削用量选择范围如下:~(高速精车)~(低速精车);~;~,。c车削加工基本方法车削外圆图6-24车外圆将工件车削成圆柱形表面的加工称为车外圆,这是车削加工中最基本、最常见的工序。常见的外圆车刀及车外圆方法如图6—24所示。尖刀主要用于粗车外圆和车没有台阶或台阶不大的外圆;弯头刀用于车外圆、端面、倒角和带45o斜面的外圆,应用较为普遍;偏刀因主偏角为90o,车外圆时的背向力很小,常用来车削细长轴和带有直角台阶的外圆。图6-25车低台阶图6-26车高台阶车削高度在5mm以下的台阶时,可在车外圆时同时车出,如图6—25所示。为使车刀的主切削刃垂直于工件的轴线,可在先车好的端面上对刀,使主切削刃与端面贴平。车高度在5mm以上的直角台阶,装刀时应使主切削刃与工件轴线的夹角大于90o,然:..—26a所示。在末次纵向进给后,车刀横向退出,车出90o台阶,如图6—26b所示。车削端面车端面也是车削加工中最基本、最常见的工序。常见的端面车刀及车端面方法如图6—27所示。图6-27车端面方法用90o左偏刀车端面(图6—27a)。特点是切削轻快顺利,适用于车削有台阶的端面。用45o车刀车端面(甲6—27b、c)。特点是刀尖强度高,适用于车削大平面,并能倒角与车外圆。用60o~75o车刀车端面(图6—27d)。特点是刀尖强度高,适于用大切削量车削大平面。用90o右偏刀车端面(图6—27e、f、g)。图e为车刀由外向中心进给,用副切削刃进行切削,切削不顺利容易产生凹面;图f为由中心向外进给,用主切削刃切削,切削顺利,适于精车平面;图g为在副切削刃上磨出前角,由外向中心进给,避免了图e所示方法的缺点。,这些槽有退刀槽、砂轮越程槽、油槽、密封圈槽等等,分布在工件的外圆表面、内孔和端面上。切槽加工如图6-28所示。切槽和车端面很相似,所用的***为切槽刀,如图(a)切外槽(b)切内槽6-29所示,它有一条主切削图6-28切槽刃、两条副切削刃、两个刀尖,加工时沿径向由外向中心进刀。宽度小于5mm的窄槽,主切削刃可与槽等宽,一次切出,槽的深度一般用刻度盘控制。宽度大于5mm的宽槽,用切槽刀分几次横向进给,在槽的底部和两侧均留余量,最后精车到尺寸,如图6-30所示。。切断采用切断刀,形状与切槽刀相似,只是刀头更加窄长,切断时***位于工件内部,图6-29切槽刀及其角度:..(a)第一次横向进给(b)第二次横向进给(c)末一次横向进给后再以图6-30切宽槽纵向进给精车槽底(1)切断一般在卡盘上进行,工件的切断处应靠近卡盘(见图6-31),增加工件刚性,减小切削时的振动。(1)切断刀刀尖必须与工件中心等高,否则切断处将留有凸台,而且刀尖也容易损坏。(2)车刀伸出方刀架不要过长,但必须保证切断时刀架不碰工件。有时也采用分段切断,如图6-32所示。此时切断刀减少了一个摩擦面,便图6-31工件安装在卡盘上切断图6-32分段切断于排屑、散热和减小振动。(3)切断钢件时须加冷却液。即将切断时,切削速度要降低,手动进给时要均匀,以防刀头折断。车锥面车圆锥面的方法有小拖板转位法、尾架偏移法、宽刀法和靠模法四种。-33所示。车床中拖板上的转盘可以转动任意角度,松开上面的紧固螺钉,使小拖扳转过半锥角/2后再锁紧,转动小拖板手柄,即可加工出所需要的锥面。(a)车外圆锥面(b)车背锥面(c)车内圆锥面图6-33小拖板转位法车圆锥面用小拖板转位法车圆锥面操作简单方便,能保证一定的加工精度,可加工任意锥角的:..并且不能自动走刀,劳动强度大,只适用于单件小批生产中长度较短的锥面。-34所示。工件安装在前后顶尖之间。将尾架体相对底座横向移动一定的距离s,使工件回转轴线与车床主轴轴线夹角等于工件圆锥半角/2。当刀架进给时即可车出所需的圆锥图尾架偏移法车圆锥面面。尾架偏移量S的计算公式:S=Ltgα/20式中S——尾架偏移量,mm;α——圆锥角,(o);L——工件总长,mm。0为了保证顶尖与中心孔接触良好,最好使用球顶尖。尾架偏移法只适用在双顶尖上加工较长工件,且圆锥角α<16o的外圆锥面。此法既可手动进给又可自动进给,自动进给时,~.6μm,加工精度较高。。切削刃的长度要略长于圆锥母线长度,切削刃与工件回转中心线成半锥角α/2。这种加工方便、迅速,可以加工任意角度的内、外圆锥。车床上倒角实际就是宽刀法车圆锥。此种方法加工的圆锥很短,而且要求切削加工系统要有较高的刚性,适用于批量生产。-35所示。靠模装置的底座固定在床身的后面,底座上装有锥度图6-35靠模法车圆锥面靠模板。松开坚固螺钉,靠模板可以绕定位销钉旋转,与工件的轴线成一定的斜角。靠模上的滑块可以沿靠模滑动,而滑块通过连接板与拖板连接在一起。中拖板上的丝杠与螺母脱开,其手柄不再调节刀架横向位置,而是将小拖板转过90o,用小拖板上的丝杠调节***横向位置,以调整所需的背吃刀量。如果工件的锥角为α,则将靠模调节成α/2的斜角。当大拖板作纵向自动进给时,滑块就沿着靠模滑动,从而使车刀的运动平行于靠模板,车出所需的圆锥面。靠模法加工进给平稳,工件的表图6-36在车床上钻孔:..<o的长圆锥。、扩孔、铰孔在车床上可用钻头、镗孔刀及铰刀进行孔的各种加工,车床上钻孔如图6-36所示。将尾架固定在合适的位置上,锥柄钻头装入尾架套筒内,直柄钻头用钻夹头夹持,再将钻夹头的锥柄插入尾架套筒内,并用手摇尾架手轮推动钻头纵向移动。为便于钻头定心,防止钻偏,钻孔前须将工件的端面车平,并预钻中心孔。钻深孔时,应经常将钻头退出,以利于排屑和冷却钻头。钻削钢件时应加注切削液,以降低温度,提高钻头的使用寿命。直径较大的孔,若一次钻出,轴向力较大,不仅很费力而且也容易损坏尾架。这时可采用先钻小孔,再用扩孔钻进行扩孔,最终达到所要求的尺寸。在车床上铰孔,通常根据孔的尺寸与精度要求选择相应尺寸与精度的铰刀。铰刀安装方法与安装钻头相同。铰孔属于精加工。在车床上加工直径较小而精度和表面粗糙度要求较高的孔,通常采用钻—扩—铰联用的方法。,,是利用镗孔刀对工件上钻出或铸、锻出的孔作进一步的加工。如图6—37所示。车通孔使用主偏角小于90o的镗刀。车不通孔或台阶孔时,镗刀的主偏角应大于(a)车通孔(b)车不通孔图6-37车孔图6-38控制孔深的方法90o。当镗刀纵向进给至孔深时,需作横向进给加工内端面,以保证内端面与孔轴线垂直。不通孔的孔深尺寸粗加工时可在刀杆上做记号进行控制,如图6-38所示。精加工时需用游标卡尺上的深度尺测量。由于镗孔刀刚性较差,容易产生变形与振动,因此车孔时常采用较小的背吃刀量和进给量,镗刀杆尽可能粗,安装在刀架上伸出的长度应尽量短。镗刀刀尖可装得略高于工件中心,避免扎刀和镗刀下部碰坏孔壁。,按制别分有米制螺纹、英制螺纹;按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹等。其中普通米制三角螺纹(又称普通螺纹)应用最广。内外螺纹总是成对出现的,决定内外螺纹能否配合,以及配合的精度有三个基本要素:牙型角α、螺距P、中径d(D)如图6-39所示。车普通螺纹的关键是如何保证这三个基本要22素。