文档介绍：该【机械加工通用技术规范 】是由【1781111****】上传分享，文档一共【20】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【机械加工通用技术规范 】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。:..,以确保满足公司的标准和客户的要求。。,和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。:产品非常重要的装饰表面,即产品使用时始终可以看到的表面。B级表面:产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。C级表面:仅在产品翻动时才可见的表面,或产品的内部零件。。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T145-2001中心孔GB/T197-2003普通螺纹公差GB/T1031-2009产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1182-2008产品几何技术规范(GPS)几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1568-2008键技术条件GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差-可编辑修改-:..______________________________________________________________________________________________________________GB/-2003计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T4249-2009产品几何技术规范(GPS)公差原则GB/-2005梯形螺纹第4部分:公差Q/-2012不合格品控制程序Q/--2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。(包括***、磨具和磨料)把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑,使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。“非传统加工”或“现代加工方法”,泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法,从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。、由线性公差值表示其大小的区域。)“基准先行”原则-可编辑修改-:..______________________________________________________________________________________________________________基准表面先加工,为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔,然后以中心孔定位加工其它表面。2)“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时,总是先加工平面,再以平面定位加工孔,保证孔和平面之间的位置精度,这样定位比较稳定,装夹也方便,并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。3)“先主后次”原则先加工主要表面(位置精度要求较高的基准面和工作表面)后加工次要表面(如键槽、螺孔、紧固小孔等)。次要表面一般在主要表面达到一定精度后,最终精加工之前。4)“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件,按由粗到精的顺序依次进行,逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件,尤其不能忽视。,工艺规程和本标准规定。,不得有锈蚀及影响性能,寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。,加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。,摩擦面和定位面等工作表面,不得打有损于表面质量的印记。,精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。、存放时,必须防止受到损伤、腐蚀及变形。。表1mm-可编辑修改-:..______________________________________________________________________________________________________________≤>5~>30~>100~>250~>500~D(d或l)>10~:非圆柱面倒角参照选用,其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。,如无倾角要求时,应符合表2的规定。表2mm>12~>12~>80~>140~D-d≤4>4~12>2003080140200>10~>30~>80~>260~>630~D(L)3~10>:D值用于盲孔和外端面倒圆。注2:非圆柱面倒圆参照选用,其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。,过度圆角的表面粗糙度,应以相连两表中Ra值较大的选取,如有一面不进行加工时,则应取加工面的Rd值。(如滑动轴承的上、下轴瓦,齿轮箱的上下盖等)上,(不包括倒角和倒圆半径)的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表3的规定。表3未注公差尺寸的极限偏差数值mm-可编辑修改-:..~3>3~>6~>30~>120~>400~>1000~等级63012040010002000f±±±±±±±±±±±±±±±±±±±±2±3v―±±1±±±4±-2000-m级取值。数值见表4的规定。~3>3~6>6~30>30f±±±1±2mc±±1±2±,其允许偏差规定如下:1)孔深不大于50mm的为0~+3mm;2)孔深大于50mm的为0~+5mm。,锪平深度的极限偏差为0~+5mm。,一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定:1)铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取±值。-可编辑修改-:..______________________________________________________________________________________________________________2)铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄,当壁厚≤10mm时,其减薄量不得大于壁厚的20%;当壁厚>10mm时,其减薄量不得大于壁厚的15%.-1996-H级取值,具体公差值见表5。表5mm基本长度范围公差等级≤10>10~>30~>100~>300~>1000~、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。,或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准,若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。,较短的一边作为被测要素,若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准,按GB/T1184-1996-H级取值,-可编辑修改-:..______________________________________________________________________________________________________________mm基本长度范围公差等级≤100>100~300>300~>1000~,较短的一边作为被测要素,若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准,按GB/T1184-1996-H级取值,:对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面,或两个要素的轴线相互垂直。表7mm基本长度范围公差等级≤100>100~300>300~>1000~。在几极限情况下,同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等,应取两要素中较长的一边作为基准,若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基-可编辑修改-:..______________________________________________________________________________________________________________准。,应以设计或工艺给出的支撑面作为基准,否则应取两要素中较长的一边作为基准,若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。按GB/T1184-1996-H级取值,、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。。、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时,按表9的规定。表9mm螺钉或螺>10~>18~>30~>100~栓中心3~6>6~10>2001830100200距任意两螺钉中心±±±±±±±±±±±±±±-可编辑修改-:..,对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。(mm)公差等级≤10>10~50>50~120>120~>400400f±1°±30′±20′±10′±5′mc±1°30′±1°±30′±15′±10′v±3°±2°±1°±30′±20′、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。,当图样上未注明时应按下列规定:1)普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。;。2)梯形螺纹精度应按GB/-2005的规定。;。,分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.-可编辑修改-:..GB/T3-1997的规定。。表11mm螺纹长度≤10>10~>16~>25~>40~>63~**********、孔的检验:、塞规检验或用螺钉检验,。:内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;+、.5内螺纹孔口按90°~120°倒角,倒角外圆应大于螺纹直径;外螺纹端部按45°倒角,倒角后小径应小于螺纹小径。,若未注明则认为有无均可,或按工艺规定。(不带护锥)加工和检验。尺寸见表七。。--:..-2008的规定。≥8时,键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:1)当键宽≤6mm时,公差等级按7级;2)当键宽≥8~36mm时,公差等级按6级;3)当键宽≥40mm时,公差等级按5级;4)具体公差数值见表12。表12mm键、键槽长度≤10>10~>16~>25~>40~>63~>100~>160~。-1996附录B中表B4中9级取值。、加工中又需要中心孔的零件,在不影响使用和外观的情况下,加工后中心孔可以保留。-2001的规定。-2009的规定。--:..,选用的材料符合国家标准。-f要求进行检验。-m要求进行检。-H要求进行检验。,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配合为配作对象最大尺寸+~+:内配合为配作对象最小尺寸-~-。,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。。,公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。,加工后不允许有划线的痕迹。、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。,按其中较低的执行。,未要求清根的,。,除图样及技术文件有规定外,不得刻打印记或作其它不易清除的标记。,其深度尺寸不作检查,以锪平为限。,应与公司工艺人员联系获得--:..、表面划伤的不允许存在A级表面,允许存在B,C级表面.。、裂纹不允许存在A,B,C级表面。、铁锈、凹凸不平的缺陷。:不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。:材料厚度符合国家标准。:零件的尺寸和公差符合图纸的要求。:基准轴线由V型块摸拟,被测中心平面由定位块模拟,分两步测量。(1).截面测量,调整被测件使定位块沿径向与平板平行,测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后,重复上述测量,得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差f截=ah/(2-h)(2).长向测量,沿键槽长度方向测量,长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。取以上--:..。,由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。零件按工序检查合格后,方可转入下道工序。,主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。。。。、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按要求进行检验。、形位公差按要求进行检验。,应在明显位置标出质管部的检收标记。。--:..,在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件,应报设计部门同意后再处理。,、规格、尺寸及数量等。、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定。、规格的料单集中,考虑能否套料。、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷,在下料切割和成形加工之前,必须对有缺陷的钢材进行矫正。,应考虑下料方法,留出切口余量。,下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料靠实挡板。,应借领加工所需的产品图样。,有工艺规程的应看清、看懂,无工艺规程的按通用工艺制定--:..______________________________________________________________________________________________________________自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。,有问题应找有关人员反映,待处理后方能进行加工。,准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求,操作方法,且不可随意拆卸或更换零件。、卡、量具均放在规定的位置,不得随意乱放,更不能放在机床导轨上。。*********前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。2.***装夹后,应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。,要擦净其定位基准面,并要找正其与***的相对位置。、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净,,若工艺中未规定装夹方法,可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则:A)尽可能使定位基准与设计基准重合;B)尽可能使各加工面采用同一定位基准;C)粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面,而且只能使用一次D)精加工序的定位基装应是已加工表面;-可编辑修改-:..,装夹时应按以下原则进行校正。A)对划线工件应按线进行找正;B)对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的表面(二次加工),找正精度应保证下工序有足够的加工余量;C)对在本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3;D)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差(俗称自由公差),应按照GB/T1804-92,IT12标准执行。,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面,对刚性较差的工件,应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。,应垫以软垫如紫铜皮等。,压板支承点应略高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力。、精度要求和机床、***、夹具等情况,合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度;精加工时反之。,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏***,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层深度。,在加工时应尽量按其中间公差加工。。。-可编辑修改-:..、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。,应由本工序去除。,以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。,出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,,在加工过程中和本工序加工结束后,必须自检,方可交专检抽检。,若发现异常情况,应找有关人员处理后,方可使用。、无水、无脏物,并在规定的工位器具上摆放整齐,以免磕、碰伤等。。,加工后需作标记。,经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。,因指批量较大,由多人加工同一零件时,完工后应在自己的加工件上作标记。、上油,放在规定的位置或交还工具库。-可编辑修改-:..,严禁涂改,完工后交回工具库。。、半成品应放置在合格品摆放区,并用合格品站牌标识;不合格品按不合格品控制程序进行处置。-可编辑修改-:..______________________________________________________________________________________________________________eToDownload!!!欢迎您的下载,资料仅供参考!-可编辑修改-