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名目
一、机器的用途及使用范围二、形式、规格、根本参数
三、机构说明、工作原理及特点四、机器的安装
五、机器的试车六、机器的操作
七、机器的维护及保养八、液压站使用说明
一、机器的用途使用说明
中心传动式浓缩机主要用于选矿过程中湿精矿的脱水处理，系作脱不第一阶段――――浓缩之用。一般设置于精选与过滤设备之间，有时也作精选之前脱水。同时在化学工业、造纸和选煤厂用来进展肿水作业。
传动装置减速机
油缸
OILP10-NHM2-100
HGS-140/50-450
二、型式、规格、根本参数
型式
中心传动式
规格
φ20m
根本参数见下表
参数名称
单位
参数
容池直径
m
20
沉降面积
m2
314
池深
m
池底倾角
°
12
耙架每转时间
r/min
-
矿浆通过量
m3/h
1500-2025
提耙高度
mm
450
提耙速度
油泵电机组
mm/min
31
25SCY-132M-4
三、机构说明、工作原理与特点
１、〔１〕机器的组成：提升装置、传动装置、桥架、倾斜管、池体、轴、耙架、固定桶、布料桶、液压站、安全装置、电控箱等部件组成。
〔２〕池体：ＧＮＺＦ型的池体分水泥池体及钢构池体两种。水泥池体由用户自备。用户订购钢板池须特别注明，否则制造厂不供。排矿用泵制造厂不供。
〔３〕构造关系：桥架横跨在池体上下班，其上安装着传动机构和提升装置，其下悬持着固定桶，竖轴穿过传动装置中心，固定在提耙装置上，竖轴下端旋挂着耙架，布料装置套装于 固定桶外与耙架连接杆连接，斜管支架与固定筒和池体联成一体，其上安装倾斜管组件，池 体底部有排矿口，用管子与泵连接。
２、工作原理及构造特点
〔１〕悬浮液中的固体颗粒在重力的作用下会发生沉降，浓缩机就是利用这一原理来浓缩矿浆的。
〔２〕浓缩过程：进入池内的矿浆渐渐自然形成五种不同的区带。Ａ澄清带Ｂ自由沉降带Ｃ
Ａ澄清带 Ｂ自由沉降带Ｃ沉淀带 Ｄ浓缩带
Ｅ矿泥带
沉淀带，Ｄ浓缩带Ｅ矿泥带。矿浆的浓缩是由自由沉降带Ｂ开头的，但主要浓缩过程是在浓缩带Ｄ进展的。
〔３〕机器的构造特点、传动和工作过程
ＧＮＺＦ型浓缩机是我厂研制开发的一种型、高效浓缩机。该机承受絮凝技术，将沉降与 深层过滤相结合，矿浆直接给入浓缩机的压缩区，在池内形成滤床层，后续给入的矿浆中未 絮凝的细小颗粒，随水流上升，途经滤床层，与其中的颗粒碰撞，上升动能损耗，与其它颗粒结合在一起下沉。从而增加了底流浓度，削减了溢流水浊度。由于承受了絮凝剂，颗粒形 成絮凝团，沉降速度加快，处理力量提高。为了进一步提高处理力量，该机在沉淀区装有倾 斜管，大增加沉淀面积。
桥架固定在浓缩池体上，它是维护人员进入浓度机中心部位的通道。
驱动装置主传动和提耙机构机联，与其它机构相比，提高了驱动部件的牢靠性，且便于维护。液压站为驱动装置的主传动供给动力。驱动装置有两台液压马达，通过两个齿轮，驱动带外 齿圈的回转支承，通过传动毂，从而驱动传动轴使耙架旋转。沉淀在浓缩池池底的泥浆由旋 转的耙架集合刮入到浓缩池中心经底流管，由泵排出。
当浓缩机沉淀的物料增厚，或底流浓度增大时，耙架的工作阻力也随之增大。系统压力增高， 到达提升压力时，通过提耙油缸，将耙架提起，从而到达自动提耙的目的。当耙架提到肯定 高度，耙架的阻力削减到设定值以下，则停顿提耙，耙架停留在该高度上运转，将沉淀的泥浆向池中心刮集，随着阻力的逐步削减，耙架逐步下降，假设耙架下降过程中阻力始终未超过 设定值，则耙架始终下降到最低位置，浓缩机连续运转，不受落耙过程的影响。当耙架提到 最高位置时，假设阻力连续增大到设定的保护值时，报警整机停顿运。再次开机前需先排解故 障后再重恢复开机。
ＧＮＺＦ型浓缩机在构造上有如下特点：
1、 传动机构承受液压驱动，提耙机构承受液压提耙ＧＮＺＦ型浓缩机承受液压马达通过齿轮，驱动带外齿圈的回转支承，从而驱动传动轴使耙架旋转。由于承受液压双驱动，设备运行平稳，处理量大，运行噪音小，浓缩效率高。 当浓缩机低浓度增大时，耙架的工作阻力也随之增大，液压驱动的油路油压会增大，通过液
压传感器，来掌握液压提耙装置的工作。电控同时传出声光、信号，使提耙信号的提取更为牢靠。
2、 在沉淀区安装倾斜管
在沉淀区安装倾斜管，大大增加了沉淀面积，进一步提高处理力量。３、承受下部深层入料并沿水平方向辐射集中的入料方式
依据深层沉降理论，深层入料缩短了固体颗粒的沉降距离，使粗粒很快沉入压缩区，相对降 低了池体中、上部煤泥水的浓度，有利于细粒物料的沉降。由于承受下部深层入料，迫使细粒物进入压缩区的上部，此时，稠密颗粒的相互碰撞大大消减了它们的能量，使细颗粒留下 来而不能上浮，从而提高了底流的浓度，降低了溢流的固体含量。将絮凝状的矿浆给入下部， 会形成肯定厚度且较为致密的絮团过滤层，它可对上升水流携带的细粒物料进展有效的过 滤。从而获得干净的溢流水。
由于固体颗粒的沉淀主要是在水平流中进展，在布料口的下面设有挡流板，使垂直流变成水平向四周辐射集中，防止了高速矿浆水流对压缩区的冲击搅动，有利于压缩区的稳定、有利
于提高底流浓度，从而提高浓缩效率、底流固体回收率及处理力量。４、承受较高的耙速
由于高效浓缩机比一般浓缩机处理力量大，矿浆水絮凝后，细粒物料呈絮团状快速沉降，池内形成的絮团过滤层随耙架转动，而不被破坏，仍能保持连续稳定的絮团过滤层。承受较高的耙速可准时将沉淀于底部的矿泥刮向中心排料口排出，不易发生压耙事故。在驱动功率肯定时，耙架转速高，则驱动力矩减小，耙架不易扭坏。
承受较大池深主要有两个缘由，可使高效浓缩机的压缩区有较高的静压，还可增加在池中沉降浓缩时间，有利于释放絮团包裹着的水和提高底流的浓度。
５、耙架转速可调
由于液压站的油泵为变量泵，通过调整变量泵的排量，可调整耙架的转速，以适应多种工艺条件，到达最正确的工艺效果。
６、耙架主体承受无缝钢管
为减小耙架在水中运行的阻力，增加强度，以及增加浮力，用无缝钢管制作耙架，这种构造使设备运行过程中，可以降低功率消耗。
７、润滑系统牢靠 ＧＮＺＦ型浓缩机的传动系统是在全封闭的传动箱体内，传动箱内的润滑油可将传动齿轮、回转支承外齿圈浸没，这种润滑系统牢靠、充分。能最大限度地延长传动齿轮和回转支承齿 圈的寿命。
８、液压泵站及电控系统
液压泵站及液压掌握系统是浓缩机的核心，既要驱动耙架行走，又要实现耙架升降的自动掌握。油泵将压力油排给液压马达减速机，液压马达减速机通过齿轮及回转支承装置将动力传至主轴，主轴带动耙架运行，矿浆经布料桶流入池中，矿浆中的固体颗粒借助本身重力沉入池底，被转动着的耙架推至排矿口，澄清的液体经池上部的溢流槽流出。
电器掌握分为手动、自动掌握。液压底板上装有电接点压力表可直接将信号传给电控箱，电 控箱可对浓缩机实现手动或自动掌握，并预留有接点可将信号传给集控室，以实现对本级的 就地及远程掌握，当操作旋钮置为远程掌握时可实现集控室对浓缩机的操作掌握。本浓缩机 可依据用户处理物料的要求调整提耙压力和落耙压力。一般落耙压力调整为 － 提耙压力为 －，过载保护压力为 。当系统压力低 MPa 时浓缩时机自动落耙，落耙过程中假设浓缩机阻力始终未上升则耙架就会始终落到下行程开关位置为止；当达 到提耙压力时，耙架上提， MPa ，而又大于 MPa 时耙子在当前高度上运转；假设提耙过程中压力始终大于 ，则耙架就会始终提升到上行程开关位置为止； 时压力保护继电器动作整机断电保护，同时报警，只有排解故障后人工重启动机器方能再次运转。
９、自动提落耙系统的作用
提、落耙油缸固定于传动装置上部。当刮泥耙阻力到达规定的提耙值季节，提耙电磁阀动作。压力油进入提耙油缸活塞向上顶起，提耙。当压力低于设定的落耙压力值时，落耙电磁阀打 开，耙子在自重力的作用下向下运动，提落耙速度的大小，可通过调整装于液压站上的两个 单向节流阀来分别掌握。
四．机器的安装 １、为了便于运输，本机以分散部件供给用户。由用户在现场进展总装。２、安装前预备
〔１〕据装箱单清点机器的全部另部件，对运输中丧失或损坏的另部件修补齐全。
〔２〕检查浓缩池的各部尺寸，如浓缩池直径、池中心深度、池底锥角、溢流槽、溢流堰的水平度。以及地脚螺栓孔位置等，应做到与总图要求全都。
〔３〕全部零件的机械加工面，应去除防护层并清理干净。３、安装挨次：
〔１〕首先将分成三段的桥架按附图桥架局部连接成一个整体，安装桥架与池体上，两端支撑面标高应全都。
〔２〕在桥架上安装固定桶。
〔３〕将竖轴Ⅰ段Ⅱ段连接于提升轴段的下方。
〔４〕在竖轴上安装耙子，应到达以下要求：Ａ〕刮板与池底间隙误差不大于名义值的２０％，耙架倾斜角的误差不大于２０｀。
Ｂ〕耙子的长度方向误差不大于６mm Ｃ〕耙子在长度方向上的翘曲度不大于４mm
〔５〕安装入料管、倾斜管、布料桶及副耙五．机器的试车 １、空载试车的预备工作：
〔１〕检查安装尺寸和制造图纸尺寸是否全都，刮板和池底在圆角各个位置上的间隙都应符合要求。
〔２〕本机与附属设备安装齐全，并对附属设备做运转试验。
〔３〕检查各螺栓是否拧紧。
〔４〕检查润滑是否完好，油路是否畅通，电器接地状况。２、空负荷试车。试车时间不少于２小时，应到达：
〔１〕电流不特别波动。
〔２〕轴承温度不超过６５℃，温升不超过３５℃。
〔３〕机器各部不得有干预现象及不正常声响和跳动。
〔４〕耙架转速应符合参数规定。
〔５〕液压系统工作正常无特别噪音及振动。
３、负荷试车：空载试车调整正常后，进展负荷试车，负荷试车前，用户依据所要处理物料， 在本机所规定的处理力量范围内，设定转速及提耙落耙压力值。
提升装置的两限位开关，应现场调整。以保证开关的灵敏牢靠。在负荷运转时调整溢流阀的压力值，应从小到大渐渐调整。以保证溢流牢靠。
负荷试车：负荷试车时间不得小于１２小时。此时应检查浓缩机的处理力量，给矿浓度，排矿浓度以及溢流液体的质量是否满足生产要求。
六．机器的操作
１、浓缩机正常运转时，给矿浓度和流量应均匀，应定时测量给矿和排矿浓度及溢流中的固体含量，并将测定结果记录，觉察不正常现象，应准时实行措施。
２、启动与停车方法
〔１〕启动时，先给柱塞泵注满油，再启动柱塞泵电机，使耙架转速由低调至正常转速，然后再给入矿浆。
〔２〕停车前，必需先停顿给矿，直至池底沉积的矿泥排空后，耙架提至最高位停车。
〔３〕紧急停车后，必需马上将耙架提至最高位，并加大排矿量。３、操作中严防金属或硬物落入池中
４、浓缩机超负荷可能引起严峻事故，可以通过调整压力继电器的设定值实现，压力继电器的设定值为１０MPa。
５、假设矿泥沉淀很慢，依据工作条件可以适当参加对耙架等无腐蚀作用的分散剂，增加沉淀速度。
七、机器的维护及保养
１、浓缩机正常运转时，必需对各运动部件常常进展检查，觉察有松动部件准时拧紧。如有特别状况应准时处理。
２、按润滑说明表对各润滑部件按时进展润滑。 ３、每次停车检查时，必需清洗简洁由于矿泥沉积而造成堵塞部件。４、浓缩机工作六个月应停机全面检修一次。
ＧＮＺＦ－２０Ｑ润滑说明表
序号
润滑部位名
称
润滑方式
润滑油脂
润滑周期 备注
１
减速箱
排解旧油清洗后换适当油
Ｎ ６ ８ ０ 重负荷工业齿轮油冬季用Ｎ４６０重负荷工业齿
轮油
６个月
２ 减速机当环境温度高于３５℃
Ｎ３２０ 每月补充加油一次
当环境温度 Ｎ
低于３５℃
３
回转支承
通用锂基润
一周一次
翻开减速箱
滑
观看孔盖，让
油杯转至此
位，用油枪快
速加注。
八．液压站使用说明
液压站是专为ＧＮＺＦ型中心传动中心提耙高效浓缩机而设计的，本液压站集驱动、自动升 降耙、手动升降耙、超限自动保护提升、超压力自动停机为一体。系统承受２５ＳＣＹ变量 柱塞泵与电机组为一体，置于油箱侧面，具有变速驱动，传动噪音低、振动小、散热好，构造合理、运转平稳。油箱上配置叠加阀，构造紧凑，不易损坏、寿命长、性能稳定、性能稳定，便于检修、调度。外型美观大方，具有适应野外环境的优点。利用磁助式压力表及压力继电器，该站能实现停转自动提耙，当压力大于 MPa 时，本站能自动令耙在无任何指令的状况下保护上提，当压力到达 MPa 时本站自动停机保护。本站还具有无压落耙、长期保压自锁功能，耙架能在任一位置停留运转，本站还能实现自动浮耙、手动升、降耙。
一、主要技术参数：
〔１〕 本系统设计最高压力２０MPa。
〔２〕 使用额定压力 MPa。
〔３〕 电机功率 。
〔４〕 箱内有效容积３００L。二、安装要求：
安装前要认真阅读使用说明书，认真检查油箱和管道清洁度，合格后注入 N４６抗磨液压没
〔冬季用N３２抗磨液压油〕至油标上端方可调试。三、调试：
试车前应认真检查各法兰、盖板、管路、阀连接是否完好结实，有无运输碰损、松动，接线是否正确牢靠，截止阀是否翻开，以防泵吸空或闷死。
启动泵前应将阀上各手柄拧至最松位。柱塞泵注满油后。启动泵观看整个系统有无特别，然后按动作要求试车。试车完毕，将其有锁紧装置的手柄锁紧。
〔１〕 翻开油泵进油节流阀，调松两溢流阀手柄及电接点压力表开关手柄，接通油泵电源，检查油泵运转方向，使运转方向
正确。
〔２〕 停顿电机运转，在接液压马达的进油口及油缸进油口各堵一壹角硬币调整溢流阀手柄，使系统压力指示在 MPa。
〔３〕 调高、低压溢流阀手柄使压力为 MPa，此时使压力继电器动作输出停机信号， 连续调低压手柄使压力降为 MPa。
〔４〕 MPa，上限为 MPa。
〔５〕 停机，取出硬币，接好马达、油缸进油管。
〔６〕 开机，接通电机电源，调整节流阀转变油缸上提速度，使之达设计速度３１㎜／min， 电机断电，接通落耙电磁阀使油缸下降，同时调整单向阀，调整油缸下落速度。以 上可通过反复调整，使之到达设计要求，调试即告完毕。
锁紧各手柄 三．维护保养
能否保持液压油清洁是系统能否稳定运行的关键，因此防止液压油污染保持良好状态是维护
保养的关键。
〔１〕 任何时候加油都必需经过严格过滤。
〔２〕 拆装液压件时必需留意防止异物及灰尘，拆下的零件必需清洗干净前方可安装。
〔３〕 机运转一周后更换液压油，运转三月后其次次更换液压油，以后每半年检查更换一次。依据油污染状况，随时清洗或更换滤油器芯及油缸上腔空气滤芯及液压油。
〔４〕 消灭故障应马上停机，会同有关技术人员诊断排解。四．常见故障及排解方法
泵不排油：
〔１〕截止阀没翻开，泵转向不对。解决方法：翻开阀，调整泵转向。
〔２〕油位低。解决方法；注油到要求位。
〔３〕泵密封损坏。解决方法：更换。
〔４〕油号不对。解决方法：更换
〔５〕滤油器堵塞。解决方法：清洗或更换。
〔６〕连接处泄漏，混入空气。解决方法：加密封排解泄漏。
压力上不去：
〔１〕泵不排油。解决方法：见上。
〔２〕泵零件坏：解决方法：更换。
〔３〕管路、缸、马达、阀泄露严峻。解决方法：更换密封。严峻磨损更换零件。
〔４〕溢流阀始终处于翻开位置。解决方法：清洗阀阻尼孔，清洗更换先导阀。弹簧太软时更换弹簧。
〔５〕阀与阀间泄露。解决方法：更换Ｏ型圈。
〔６〕管道连接错误。解决方法：调整管道。
〔７〕换向阀卡死。解决方法：修或更换。
〔８〕压力表损坏或堵塞。解决方法：清洗或更换。
系统压力过高：
〔１〕溢流阀调整不当。解决方法：重调。
〔２〕马达不运转，溢流阀芯不动作，耙架阻力太大。解决方法：逐一排查。
〔３〕压力达上限不提耙。电接点压力表损坏。解决方法：更换。
〔４〕压力达 MPa 不停机。压力变送器损坏。解决方法：更换d．系统中有噪音压力波动严峻：
〔１〕吸、回油管道、滤油器堵、泵吸真空。解决方法：清洗或更换。
〔２〕通油力量不够。解决方法：更换滤油器和管道。
〔３〕吸油管或泵漏气，液压油有气泡。解决方法：排解漏气并将回油管口置于液面以下肯定深度且于吸油管保持肯定距离。
〔４〕泵与连轴器不同心。解决方法：找正连轴器。
〔５〕油位低。解决方法：加油。
〔６〕油温低油粘度大。解决方法：加温到适当值。
系统中负荷略增加，转动速度就下降的缘由及排解方法：
〔１〕缸、马达系统中某环节泄漏太大。解决方法：堵漏。
〔２〕泵泄漏太大。解决方法：换密封或换泵。
〔３〕节流阀芯卡死。解决方法：清洗或更换。
缸下滑、爬行缘由及排解方法：
液控单向阀阀芯关闭不严。解决方法：修理或更换。
油缸泄漏。解决方法：换密封。
活塞杆与活塞不同心。解决方法：找正。
活塞杆弯曲。解决方法：校直。
缸安装位置偏移。解决方法：找正。
缸内孔线性差。解决方法：镗修配活塞。
缸毛。解决方法：去毛刺重者镗缸。
缸推力缺乏：
〔1〕缸与活塞间隙大，Ｏ型密封圈坏。解决方法：单配活塞环换Ｏ型圈。
〔２〕缸端油封压的太紧或活塞杆弯。解决方法：放松油封，以不泄漏为限，校直杆。
〔３〕泄漏过多。解决方法：加密封或紧固结合面。
〔４〕油温高、密封坏、缸凹凸压腔互通。解决方法：找出油温高缘由，降温或单配活塞杆和密封环。
液压马达不转及排解方法：
〔１〕马达与减速机轴协作不好，间隙过小。解决方法：调整间隙。
〔２〕管道堵。解决方法：清洗管道。
〔３〕马达中进入脏物。解决方法：拆开清洗。
〔４〕耙架阻力太大。解决方法：加大底流外排。
〔５〕系统压力不够。解决方法：调整系统压力。
〔６〕泵坏。解决方法：换泵。
不落耙及排解方法：
〔１〕电磁阀不动作。解决方法：清洗发芯，换弹簧或线圈损坏时换线圈，沟通本整型二极管损坏时换二极管。
〔２〕耙架阻力大。解决方法：加速排底流。或清池。
油泵不转及排解方法：
〔１〕电机未接。解决方法：接通电源。
〔２〕由于故障使保护装置启动。解决方法：排解故障后启动。
〔３〕油泵闷死。解决方法：拆修泵或换泵。
〔４〕电机坏。解决方法：修电机或换电机。
油过热故障及排解方法：
〔１〕油箱四周散热条件差。解决方法：去除四周物件，使空气流通，增加散热装置。
〔２〕管路及滤油器不畅。解决方法：清洗。
〔３〕油粘度大。解决方法：换油。
〔４〕泵漏。解决方法：换密封或换泵。
节流阀的故障及排解方法：
〔１〕节流阀失灵及调速范围不大。解决方法：此项是节流阀芯和阀孔间隙过大或节流孔堵塞及阀芯卡死造成。解决方法：可拆开清洗更换油。修复油封及损坏件。
〔２〕运动速度不稳。解决方法：换油，清洗有关件，检查协作间隙，更换超差件。调整溢流阀的掌握。 m．底版与阀之间、阀与阀之间、调整手柄处有泄漏。解决方法：换密封。 n．换向阀的故障分析及排解：〔换向不灵〕
〔１〕阀芯卡死。解决方法：拆开清洗去毛刺。
〔２〕阀体变形。解决方法：调整阀体安装螺钉使压力均匀或修研阀孔。
〔３〕复位簧断。解决方法：更换。
〔４〕操作压力不够。解决方法：调大泵的流量。。
〔５〕电磁铁线圈坏或吸力不够。解决方法：更换电磁铁。
〔６〕自整插头电器元件损坏。解决方法：更换元件。
〔７〕插头内插脚与线路板或线圈脱焊。解决方法：重焊好。
〔８〕液控换向阀掌握油路无油或堵塞。解决方法：检查缘由并排解。
〔９〕换向时电磁铁噪音大：
阀芯卡住或磨擦力大。解决方法：研磨阀芯或调配滑阀。
电磁铁芯不能压到底，与阀芯压不实。解决方法：校正电磁铁高度。
电磁铁芯接触面不平，接触不良。解决方法：去除污物，修正电磁铁芯。
O．系统压力波动过大：
〔１〕耙架阻力不匀，来料浓度时大时小。解决方法：a 均匀入料。B 将耙略提后转两圈再落。C 消退耙架阻力不匀现象。
〔２〕入料有粗颗粒或长期停机造成物料板结或积存。解决方法：停机前必需停顿入料，并排空底流时再停机。制止粒度过大的物料进入池中，物料板结后必需清池。
〔３〕液流阀弹簧太软或弯曲。解决方法：更换簧。
〔４〕溢流阀锥阀与座接触不良。解决方法：卸下调整螺母将导杆推几下，使其接触良好或更换锥阀。
〔５〕钢球与阀座密封不良。解决方法：检查钢球圆度更换钢球。研磨阀座。
〔６〕阻尼孔堵塞。解决方法：清洗。
〔７〕密封坏。解决方法：更换。
〔８〕油路中有空气。解决方法：排解。
〔９〕泵流量过大。解决方法：调小流量。
〔１０〕和其它阀共振。解决方法：略转变阀的额定压力值〔 以内易发生共振〕。