文档介绍：Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;mercialuse袂型腔的数量是由厂方给定,为“一出四”即一模四腔,他们已考虑了本产品的生产批量(大批量生产)和自己的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。肈考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计,模具的型腔排列方式如下图所示:莈蚂羁由于塑件外观质量要求高,尺寸精度要求一般,且装配精度要求高,因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电动机绝缘胶架的结构,模具将会采用三个分模面,三个分型面。蒇分型面位置的确定膈如何确定分型面,需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析比较,从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则:蚃分型面应选在塑件外形最大轮廓处。莃便于塑件顺利脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边。膁保证塑件的精度要求。薅满足塑件的外观质量要求。螅便于模具加工制造。蒁对成型面积的影响。蚀对排气效果的影响。莅对侧向抽芯的影响。薂其中最重要的是第5)和第2)、第8)点。为了便于模具加工制造,应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示,采用A-A这样一个平直的分型面,前模(即定模)做成平的就行了,胶位全部做在后模(即动模),大简化了前模的加工。A-A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B-B和C-C分型面是行位(即滑块)的分型面。这样选择行位分型面,有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边,这样有助于后模设置的推出机构动作,在下图中,从A-A分型,了B-B处的行位向左移开,C-C处的行位向右移开后,由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上,依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。薀聿肅浇注系统形式和浇口的设计薄主流道设计羂主流道尺寸葿主流道是一端与注射机喷嘴相接触,另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。~4mm。袆主流道衬套的形式蚅主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触,属易损件,对材料要求较严,因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式(俗称浇口套,这边称唧咀),以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件,只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者,有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有Φ12,Φ16,Φ20等几种。由于注射机的喷嘴半径为20,所以唧咀的为R21。肀袈薆主流道衬套的固定蒂因为采用的有托唧咀,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件,外径为Φ120mm,内径Φ35mm。具体固定形式如下图所示:蒃莈莇分流道设计薄在多型腔或单型腔多浇口(塑件尺寸大)时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。薁主分流道的形状及尺寸肁主分流道是图(6)中水口板下水平的流道。肇为了便于加工及凝料脱模,分流道大多设置在分型面上,分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等,工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好,且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大,一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸:薅(式1)蚀(式2)蒀式中 B―梯形大底边的宽度(mm)袇 m―塑件的重量(g)莂 L―分流道的长度(mm)肂 H―梯形的高度(mm)袀梯形的侧面斜角a常取50-150,在应用式(式1)时应注意它的适用范围,,重量小于200g,-。,质量大约4g,分流道的长度预计设计成140mm长,且有4个型腔,所以:蒄取B为8mm膀取H为5mm艿梯形小底边宽度取6mm,其侧边与垂直于分型面的方向约成100。另外由于使用了水口板(即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板),分流道必须做成梯形截面,便于分流道和主流道凝料脱模。芈实际加工时实,常用两种截面尺寸的梯形流道,一种大型号,一各小型号。如下图所示:蒅薃螈主分流道长度肈分流道要尽可能短,且少弯折,便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗,减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的,总长140mm。芃副分流道的设计蚁副分流道即图(6)中的主分流道以下的两个土字形的流道膈副分流道中竖直方向上有锥度的流道的锥度为单边20,其最底部直径