文档介绍：摘要
这次的毕业设计的内容是三角衣架的注塑模设计。
注射成形的过程是把塑料原料放入料筒中经过加热熔融塑化成为黏流态的流体,用柱塞或螺杆的高压推动下,使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中,经过冷却、凝固阶段,冷却定形后,然后开模分型得成形塑件,得到塑料制品。
塑料模具注射成形的最大特点是:成形同期短,能一次成形外形复杂、尺寸精密等的塑料工件;对各种塑料的适应性强;生产效率高,产品质量稳定,易于实现自动化生产。
设计中主要进行的工作有首先是对塑料进行工艺性能的分析并画出塑件零件图,以及主流道的设计、模具型腔的分部以及型腔位置的选择,并要画出它们的零件图,模架的选择和校核、注塑机的选取和校核等,而其中最重要的一部就是对模具结构中型腔、型芯各径向尺寸和高度尺寸的计算,这些工作都要在查阅有关书籍后进行,总的设计,最后要画出模具设计的总装配图,并要对模具进行装配和试模,对其中出现的问题对模具进行改进,直到最后的零件符合设计要求。
关键词: 注射模具注射成型型芯型腔计算
目录
摘要 1
目录 2
绪论 3
1 .1注塑模的设计特点和设计过程简介 3
2 塑件注塑成型的工艺分析 6
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ABS塑料主要的性能指标: 7
ABS的注射成型工艺参数: 7
塑件的体积和质量 8
3 注射机型号的确定 10
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4 注塑机的相关参数校核 11
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注射机安装模具部分的尺寸校核 12
5 分型面的确定 12
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6 塑件工作尺寸的计算 13
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分流道的布置 16
浇口的设计 17
8. 推出机构和导向机构的设计 18
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9. 温度调节系统的设计 20
10 绘制模具装配图及零件图 22
总结 24
参考文献 25
绪论
1 .1注塑模的设计特点和设计过程简介
热塑性塑料注射模的特点是由塑料原材料的特性所决定的,最主要的有两点:一是注射时塑料熔体的充模流动特性,二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为,这两点决定了注塑模的特殊性和设计难度。由于塑料熔体属于粘弹体,熔体流动过程粘度随剪切应力、剪切速率而变化,流动过程中大分子沿流动方向产生定向;模腔充满后熔体被部分压缩;冷却固化过程中塑料的收缩非常复杂,模腔内各部位、各方向塑料收缩率不同,不同种类、牌号的塑料收缩率有很大差异,同一牌号的树脂或塑料在加工时配方不同其充模流动特性及收缩率也不同。基于上述特点,设计注塑模时首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性,使设计的模具合理适用,并可在设计中有效利用塑料特性,如点浇口模具用于塑料绞链制品。

合理地选择模具结构:根据塑件的图纸及技术要求,研究和选择适当的成型方法与设备,结合工厂的机械加工能力,提出模具结构方案,充分征求有关方面的意见,进行分析讨论,以使设计出的模具结构合理,质量可靠,操作方便。必要时可根据模具设计和加工的需要,提出修改塑件图纸的要求,但需征得用户同意后方可实施。正确地确定模具成型零件的尺寸:成型零件是确定制件形状、尺寸和表面质量的直接因素,关系甚大,需特别注意。计算成型零件尺寸时,一般可采用平均收缩率法。对精度较高并需控制修模余量,可按公差带法计算,对于大型精密制件,最好能用类比法,实测塑件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算。
设计的模具应当制造方便:设计模具时,尽量做到使设计的模具制造容易,造价便宜。特别那些比较复杂的成型零件,必须考虑是采用一般的机械加工方法加工还是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法,那么加工之后怎样进行组装,类似问题在设计模具时均应考虑和解决,同时还应考虑到试模以后的修模,要留有足够的修模余量。
充分考虑塑件设计特色,尽量减少后加工,尽量用模具成型出符合塑件设计特点的制件,包括孔、槽、凸、凹等部分,减少浇口、溢边的尺寸,避免不必要的后加工。但应将模具设计与制造的可行性与经济性综合考虑,防止片面性。
设计的模具应当效率高、安全可靠:这一要求涉及到模具设计的许多方面,如浇注系统需充模和闭模快,模具零件应是耐磨耐用类零件,应对其材料温调系统效果好,脱模机构灵活可靠,自动化程度高等。
模具零件的耐用度影响整个模具的使用寿命,为此还应考虑如何但需注意零件寿命与模具相适应。
模具结构要适应塑料的成型特性:在设计模具时并尽量满