文档介绍：1 第四章施工方法一、施工准备 1 、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。 2 、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线,定出桩位并固实。随后检查, 复核各桩位轴线设计参数, 并经甲方、监理等有关各单位验收合格。 3 、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好,临水、临电设施架设或铺设完成。 4 、做好施工现场的排水系统,浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后, 才可排入市政管道。同时, 做好施工现场的安全、文明施工工作。二、施工程序 1 、施工工艺流程成桩安放隔水塞、灌注混凝土制作试块预拌混凝土安放钢筋笼下导管二次清孔、测定沉渣冲击成孔孔深测定、清孔桩机定位桩位放线,埋设护筒制作钢筋笼泥浆处理泥浆循环 2 2. 施工机具选择根据本工程特点,选用 4台 JK5 型冲击桩机进行施工。 3. 施工方法 护筒埋设 冲孔前,孔口埋设钢板护筒,用以固定桩位,防止孔口坍塌,护筒埋设深度宜为 ,高出自然地面 300mm ,护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实,防止漏水,护筒内径比钻头直径大 200mm 。 护筒中心与桩位中心偏差≤ 20mm ,护筒安放垂直。 冲孔方法 .1 护筒埋设好后,桩机就位,使冲击锤中心对准护筒中心,要求偏差不大于± 20 mm 。开始应低锤密击,锤高 0 .4~ ,并及时加片石,砂砾和粘土泥浆护壁, 使孔壁挤压密实, 直至孔深达护筒底以下 3~ 4m后, 才可加快速度, 将锤提高至 2~ 以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出,每冲击 1~2m ,应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度。每冲击 1~ 2m 检查一次成孔的垂直度, 如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时, 应停机。待采取相应措施后再进行施工。 在成孔施工中,通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度,防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力,起到护壁的作用。 场地上部有较大厚度的回填土,因此护筒埋的尽量深,并用高质量的泥浆护壁, 根据地质报告显示, 熟料库处土层多为粘土层, 成孔时, 可注入清水,以原土造浆护壁,排渣时泥浆密度控制在 ~ 3; 进入微风化灰岩持力层后, 泥浆比重应控制在 ~ / m 3, 以便于岩 3 层碎片顺利排出孔外,施工过程中经常测定泥浆密度。 桩机就位桩机底座平整,钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上,垫实、稳定。 冲进 冲孔初时应使保持底等冲击高度,使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁, 冲至护筒刃脚下 1m 以后, 可按土质情况以正常速度冲击, 泥浆比重控制在 。 操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度,以减少钻头、泥浆泵晃动。 在粘土层冲孔, 中等冲击高度, 大泵量, 泥浆比重控制在 。 刚入岩时,降低冲击高度,待岩石面冲平后,再恢复正常的冲击高度。 . 冲孔至持力层时, 立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深度量出需使用的导管长度及节数, 保证导管底至孔底距离为 400 ~ 600m m 之间。 验收合格后,进行第一次清孔。 混凝土浇筑。 浇筑砼前,进行第二次清孔,保证沉渣厚度不大于 50mm 。为保证清孔质量,适当延长清孔时间,约在 1~2 小时。 开导管采用预制圆柱形砼隔水塞,砼塞用 8 # 铁丝吊在导管口,上盖一层砂浆,待砼达到一定量后,剪断铁丝,砼塞下落埋入底部砼中。开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定,以保证完全排出导管内泥浆,并使导管出口埋深不小于 的流态砼中,防止泥浆卷入砼内。 4 在整个浇筑过程中, 砼导管应埋入砼中 2~ 4m, 最小埋深不得小于 2m, 否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内; 也不宜大于 6m, 埋入太深, 将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升,避免提升过快造成砼脱空现象,或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。 砼浇筑要一气呵成,不得中断,并控制在 4~ 6h 内浇完,以保证砼的均匀性, 间歇时间一般控制在 15mi n内, 任何情况下不得超过 30min 。浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差,使砼不断从导管内挤出, 使砼面逐渐均匀上升,孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外,流入泥浆池内。 钢筋笼的制作与安装。钢筋骨架现场制作, 在一次清孔完毕后, 起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段焊接,焊接长度 10d ,同一截面接头数不大于 50% ,