文档介绍：过程检验规程
目的 1.
为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，验证半成品入库验收得到满足，保证未经测量的或不合格的产品不入库，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据，特制定本规程。
2. 适用范围
本检验规程针对所有生产过程中在制品的检验。
3. 检验依据
行业标准、图纸和由顾客所提供的选型样本。
4. 职责划分
生产部各生产车间负责所有在制品加工质量控制。
质量部负责在制品首检、巡检和完工检中的外观、尺寸检验。
质量部负责提供在制品的检验依据，并负责在制品的入库检验工作，对质量问题进行仲裁。必要时对检验人员进行培训指导。
仓库负责对经检验合格的在制品进行登记并入库。
5. 管理要求
过程检验产品验收
操作员将<首件检验记录表>交由检验员对在制品的外观、尺寸质量等进行检验、确认。 在制产品应严格按照工艺流程生产，每道工序都应该有相关责任人的签名。 正常生产时，由检验员进行巡检，将巡检的实际情况记录在巡检记录表上。巡检过程中，对A类产品的关键尺寸进行全检。
半成品转序或入库时，检验员在<产品状态标识卡>检验栏中签字和标明检验状态。无检验员签字代表此产品未经过检验不得转序或入库。
检验判定后的半成品，按最终判定结果挂绿色、黄色或红色状态卡，表明为合格、让步、返工、不合格等。
不合格品控制
半成品检验过程中，发现超出规定的接收质量上下限时，及时通知车间停止生产加工，并填写<不合格品通知单>交由质量经理提出处置意见后传递至相关部门评审。
首检、巡检、完工检过程中发现的不合格品，全部由检验员收集整理统一处置;完工检验中发现的不合格品由检验员填写不合格品评审处置单，按处置意见进行返工/返修、降级、报废等处理。 生产过程中发现不合格品需要进行返工/返修时，由检验员开具返工/返修单通知生产车间进行返工/返修。返工/返修结束后，检验员必须重新检验，直至合格为止。
操作工不得私自处理不合格品，对违反者按《质量奖罚制度》执行。
6 分类
根据在制品的重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项:
A、关键项:即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特
性。
B、重要项:产品的主要部分或关键部分，直接影响产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。
C、一般项:产品的非关键部位，它一般不影响产品的质量。
在制品的尺寸分类
根据在制品尺寸对其使用性能的影响程度，将其分为关键尺寸、重要尺寸和一般尺寸:
a、关键尺寸:即对产品的使用性能有决定性影响的尺寸，如不合格则该产品无法使用或可能导致安全事故的发生。
b、重要尺寸:即对产品的使用性能有直接影响的尺寸，如不合格可能导致该产品无法安装。
c、一般尺寸:即构成产品外形的尺寸，其合格与否不影响产品的安装与使用，也不会因其不合格导致安全事故的发生。
在制品检验的抽样原则
根据在制品的重要度分类和尺寸分类，