文档介绍：-
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卡板冲压模具设计
摘要：通过对卡板进行工艺分析，根据零件的材料、结构工艺性等确定合适的成型工艺方案，选择相应的成型设备和成型工艺参数，完成冲压级进模具的结构设计。计师的水平也高。能够设计与制造高功能、高精度、长寿命的多工位级进模，一般需要经验丰富的理论与实践相结合的模具专业人才和较为配套的先进精密制模设备才会有保障。
当前，设计与制造多工位级进模，国内已有一定基础，而且个别企业生产的产品已有较高的水平，但是大部分企业仍有较大差距，总量供不应求，进口较多。
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四年的大学生活即将接近尾声，我们感受颇深。毕业设计是对大学四年所学的专业知识和基础知识的一个系统性的总结和运用，同时也是一次培养我们分析问题和解决问题的好机会，还可以培养独立思考、开发思维和协调工作的能力，这对我参加工作后能否尽快地适应社会有很大的帮助。
2 工件的工艺性分析
零件介绍
图1所示为卡板零件，材料：1Cr18Ni9Ti，料厚1mm，大批量生产。
图1 卡板零件图
工件的尺寸精度
冲裁件的精度要求，应在经济精度*围内，对于普通冲裁件，其经济精度不高于IT11级，冲孔比落料高一级，对于本次设计，零件宽度为10±,要求较严，其他尺寸为标注精度，故除特别加工，精度等级取IT14.
工件的翻边工艺性
一般情况下，圆孔翻边时的孔缘在单向拉应力作用下，切向伸长变形引起的厚度减薄最大，最容易破裂。由于材料性质不均匀，孔缘各处允许的切向延伸率不同，一旦孔缘*处的伸长变形超过了该处材料允许的延伸率，该处就会因厚度减薄过大而破裂。翻边时的变形区基本上限制在凹模圆角区之内，并在凸模轮廓的约束下受单向或双向拉应力作用，随着凸模下降，毛坯中心的圆孔不断长大，凸模下面的材料向侧面转移，直到完全贴靠凹模侧壁，形成直立的竖边。
圆孔翻边时翻边的变形程度常以翻边前孔径与翻边后孔径的比值来表示:
=
可见，值越大变形程度越大，反之越小。当翻边时孔边不破裂所能达到的最大变形程度，即最小的值，称为极限翻边系数。
影响圆孔翻边成形极限的因素：
⑴材料延伸率和应变硬化指数n大，小，成形极限大。
⑵孔缘无毛刺和硬化时，较小，成形极限较大，为了改善孔缘的情况，可采用钻孔方法或在冲孔后进行整修，有时还可在冲孔之后退火，以消除孔缘表面的硬化。为了避免毛刺降低成形极限，翻边时需要将预制孔有毛刺的一侧朝向凸模位置。
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⑶用球形、锥形和抛物形凸模翻边时，孔缘会被圆滑地胀开，变形条件比平底凸模优越，故较小，成形极限较大。
⑷板料相对厚度越大，越小，成形极限越小。
工件的结构工艺性
一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差、技术要求。冲裁件的工艺性合理与否，影响到冲裁件的质量、模具寿命等，在设计中赢尽可能提高其工艺性。
冲裁件的形状尽可能简单、规则、避免复杂形状的曲线，使排样时减少废料；矩形孔两端应用圆弧连接，以利于模具加工；冲裁件各直线或者曲线的连接处，要尽量避免锐角，严禁尖角，如果没有特殊要求，应该用R＞；冲裁件凸出或凹入的部分不能太窄，应尽可能避免过长的悬臂和凹槽；冲裁件的孔径因受到孔凸模刚度和强度的限制，不宜过小，否则容易折断或压弯，冲孔的最小尺寸取决于孔的形状、冲压材料的种类及厚度和力学性能、凸模强度和模具结构；冲孔件上孔于孔、边于边缘之间的距离不能过小，以免影响了凹模强度和冲裁质量，其距离主要与孔的形状及料厚有关。
本次设计，卡板零件左右对称，冲裁结构比较简单，厚度为1mm，冲裁性能较好，工艺性容易满足材料。
确定排样图
排样图设计
零件的形状为矩形，应采用单排，如图2，条料宽为76mm，步距定位14mm
图2 排样图
材料利用率计算
为了获得高的材料利用率，经比较选用850×1500mm的钢板，条料纵裁
纵裁：裁板条数 ===(个)，取整数=11(个)
每条个数：===(个)，取整数=107(个)
每块钢板冲压零件的数量为 =×=11×107=1177(个)
所以材料利用率η===%
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主要工艺参数确定
毛坯展开尺寸计算
工件在翻边时，材料主要受切向力拉深使厚度变薄，而径向方面变形不大，所以此毛坯的展开精度主要由圆弧处尺寸展开的精确性确定，如图3该零件有4处 R