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增碳剂的使用方法
1、炉内投入法： 
  增碳剂适于在感应炉中熔炼使用，但依据工艺要求具体使用也不尽相同。
〔1〕在中频电炉熔炼中使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料加入电炉中下部位，回收率可达95%以上； 
 平衡温度T 随目标C、Si 含量不同而变化, 如式(4)所示。依式(4) 可以计算出平衡温度。当铁液成分( %) 为: 219～311C、110～112Si 时, 平衡温度为1380 ℃左右。铁液在平衡温度以上时, 优先发生碳的氧化, C 和O 生成CO 和CO2 。这样, 铁液中的碳氧化损耗增加。因此, 在平衡温度以上时, 增碳剂吸收率降低。当增碳温度在平衡温度以下时, 由于温度较低, 碳的饱和溶解度降低, 同时碳的溶解扩散速度下降, 因而收得率也较低。因此, 增碳温度在平衡温度时, 增碳剂吸收率最高。但由于在实验室和生产过程中, 铁液温度总会受到诸多因素的影响, 所以, 实际增碳温度在计算出的平衡温度上加减10 ℃左右波动。
4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响
 在增碳剂未完全溶解前, 搅拌时间长, 吸收率高。搅拌有利于碳的溶解和扩散, 减少增碳剂浮在外表被烧损。搅拌还可以减少增碳保温时间, 使生产周期缩短, 防止铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长, 不仅对炉子的使用寿命有很大影响, 而且在增碳剂溶解后, 搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此, 适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。
5、铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响
  % , 增碳剂吸收率大约降低1 %～2 %; % , 增碳剂吸收率大约降低3 %～4 %; % , 增碳剂吸收率大约降低1 %～2 %; % , 增碳剂吸收率大约提高2 %～3 %。由此可见, 当铁液中初始碳含量高时, 在一定的溶解极限下, 增碳剂的吸收速度慢,吸收量少, 烧损相对较多, 增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时, 情况相反。另外, 铁液中硅和硫阻碍碳的吸收, 降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收, 提高增碳剂吸收率。就影响程度而言, 硅最大, 锰次之, 碳、硫影响较小。因此, 在实际生产过程中, 应先增锰, 再增碳, 最后增硅。
6、增碳工艺对铸铁组织和性能的影响
  增碳工艺对铸铁组织的影响经过用增碳剂增碳处理后的铸铁, 在铁液中生成了大量弥散分布的非均质结晶核心, 降低了铁液的过冷度, 促使生成以A 型石墨为主的石墨组织; 同时, 由于生铁用量少, 其遗传作用大为削弱, 因此使A 型石墨片分枝
发达不易长大, 使得石墨短小且均匀。
〔1〕炉料要求：无油无锈, 废钢要求外表不许有过度氧化现象。
〔2〕一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4公斤准备。
〔3〕出炉温度控制在1550℃，预计球化降温100℃,手包降温50℃。
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〔4〕第一炉生产时采取在电炉底加入10-20公斤优质铁削。
    第二炉起生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤。
〔5〕铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。
第二炉起在剩余铁液20-40公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面。
〔6〕加入碳素小颗粒〔小于50×50面积〕废钢50公斤,紧密覆盖整个炉塘。