文档介绍：目录
一、零件的主要技术条件分析 1
二、选择毛坯、确定毛坯尺寸 2
零件的生产类型 2
选择毛坯 2
确定机械加工余量 2
确定毛坯尺寸 2
2
三、选择加工方法、制定工艺路线 3
定位基准的选择 3
零件表面加工方法的选择 3
制定工艺路线 3
四、工序设计 4
选择加工设备与工艺装备 4
确定工序尺寸 5
五、确定切削用量 5
Ⅰ切削用量的确定 6
Ⅱ切削用量的确定 6
Ⅲ切削用量的确定 6
Ⅳ切削用量的确定 6
Ⅴ切削用量的确定 6
Ⅵ切削用量的确定 7
Ⅶ切削用量的确定 7
Ⅷ切削用量的确定 7
Ⅸ切削用量的确定 7
六夹具设计
零件的主要技术条件分析
经分析,原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。Φ16的孔精度要求较高,公差等级为IT7, 并且和总长和中间手柄都有位置要求,其轴向设计基准是Φ16孔的下表面。M16螺纹孔要求和中间手柄在同轴上,所以加工时应利用Φ16孔制作专用夹具,保证其加工面在同轴向上。其余小孔尺寸容易保证,加工方便。总体来看,这个零件的工艺性良好。
选择毛坯、确定毛坯尺寸。
零件的生产类型:成批生产
选择毛坯.
毛坯类型:铸件,由于零件生产类型为成批生产,零件较为复杂,而铸造生产成本低,设备简单,故选择毛坯类型为铸件。铸造类型:砂型手工造型
确定机械加工余量(公差等级12~14级)
《机械加工实用手册》P242,,砂型手工造型加工余量等级:IT11-IT13,选择加工余量等级IT12;加工余量等级:H ;,孔和端面尺寸均小于100mm,加工余量数值为:-;-;
确定毛坯尺寸
M16螺孔取螺距P为2则大径为16mm,小径为14mm。
表2-1 /mm
零件尺寸
单面加工余量
毛坯尺寸
根据
φ16H7
3及3
φ10
参考文献[1] :
M16(14mm)
3及3
φ8
24
3及3
30
167
3
170
25
3及3
31
表2-2 /mm
毛坯尺寸
公差
偏差
φ10
±
φ8
±
30
±
170
8
±4
31
±
选择加工方法、制定工艺路线
定位基准选择得合理与否,将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当,往往会增加工序,或使工艺路线不合理,或使夹具设计困难,甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。
定位基准的选择
:以φ32外圆作为粗基准,加工φ16H7孔,可保证壁厚均匀,减小偏心。同时铣φ16H7的两端面,保证端面对φ16H7孔中心线的垂直度。
:主要考虑基准重合问题。选择φ16H7孔的轴心线作为精基准,加工右端面(M16端面)。
零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有内孔,端面,小孔,螺纹孔等,材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求,参考有关资料,其加工方法选择如下。
φ16H7孔公差为IT7,表面粗糙度为Ra ,需进行钻、半精镗、精镗。
尺寸24mm的两端面,为未注公差尺寸,表面粗糙度为Ra ,根据GB1800-79规定其公差等级选IT7,需进行粗铣、半粗铣、精铣。
螺纹孔M16的端面,为未注公差尺寸,根据GB1800-79规定其公差等级选IT7,表面粗糙度为Ra ,需进行粗铣、半粗铣、精铣。
M16螺纹孔,为未注公差尺寸,根据GB197-1981规定其顶径公差等级选IT7,基本偏差为G(+、0),底孔需进行钻、半精镗、精镗,最后在螺孔加工机床加工螺纹。
工艺螺孔φ5,在螺孔加工机床上完成
锥销孔φ4配作,先钻底孔,然后用锥铰刀铰成与锥销尺寸相同的锥孔。
中间手柄的加工表面,上下端面和侧表面,粗糙度为Ra ,需进行粗车和半精车。
半径为R20的面,。
制定工艺路线
工序Ⅰ:以24下底面定位,在铣床粗铣;
工序Ⅱ:以24上端面定位,粗铣下端面;
工序Ⅲ:以24下端面定位,精铣上端面;
工序Ⅳ:以24上端面定位,精铣24mm下端面;
工序Ⅴ:以24下底面,167后端面,50左端面定位,钻扩铰M1