文档介绍：更高一
层系统
汽车制造商
最终使用者
都是DFMEA所要考虑的对象,但
最主要的是针对最终使用者。
本设计可能
产生的失效
模式的影响
设计FMEA中“顾客”的定义,不仅仅是“最终使用者”
DFMEA的编制
实施FMEA的过程
1. 成立FMEA 小组
2. 收集数据和资料
3. FMEA 会议讨论
4. FMEA 信息输入
5. 纠正措施的落实
6. FMEA 闭环评审
质量控制计划列入的应避免问题
质量部下达的预警问题
新品质量周报提到的参考车当期售后主要问题
售后服务VIP  参照车型的典型售后问题(前10位)
在研车型FTP网  里的设计验证问题
列入质量攻关的量产车持续改进问题
注:红色字体的失效模式纳入DFMEA重点分析
系统FMEA
系统、子系统和部件FMEA的含义,
图F1:接口和交互作用
系统
环境
子系统D
子系统B
子系统C
子系统A
在进行系统FMEA时必须考虑子系统,以及必须考虑构成该系统的外围环境。
要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。
每一个子系统FMEA都应将其接口包括在其各自的子系统FMEA分析中。
在系统等级上的描述比子系统和部件等级的描述更趋于一般性
系统FMEA的范围
一个系统可以看作是由各个子系统组成的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统:底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此,系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。
子系统FMEA的范围
一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如,前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此,子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。
部件FMEA的范围
部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA,例如,螺杆是前悬挂(底盘系统的一个子系统)的一个部件。
系统FMEA
设计FMEA的开发
设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。
框图说明了分析中的各项目之间的主要关系,并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。
框图还可以指示信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容(输入),方框中完成的过程(功能)以及由方框所交付的内容(输出)。
FMEA实施流程
确定功能
鉴别失效模式
失效后果
鉴别失效原因
严重度
发生度
检测度
风险顺序数
当前控制措施
接下页
FMEA 实施流程
接上页
是否要纠正?
建议纠正措施
确定责任人和完成日期
纠正措施效果判定
是否满足要求?
生成控制计划
评审通过
否
是
是
否
FMEA 流程
DFMEA表格
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行控制
-预防
-探测
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
RPN
子系统
功能要求
潜在失效模式及后果分析
(设计FMEA)
FMEA编号:
共页,第页
编制人: FMEA日期(编制) (修订)
系统
子系统
部件设计责任年
车型年/车辆类型关键日期年
核心小组等
关键日期:填入初次FMEA应完成的时间,该日期不应超过计划的生产设计发布/投入生产日期。
FMEA日期:填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
核心小组:列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名。
DFMEA分析思路
Step
1
功能反映了产品的设计意图或功能需求。
同一个分析对象可以有一个或多个功能。
功能应描述为:动词+名词+可测量的量