文档介绍：1
炼化板块DCS系统和仪表简介
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目录
一、催化裂化装置
二、常减压装置
三、加氢精制
四、延迟焦化装置
五、制氢装置
六、脱腊
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炼化板块的工艺很复杂,使用各种类型的流量计也非常之多,主要集中在催化裂化、常减压、聚乙烯、加氢精制、沥青、延迟焦化、制氢、***苯脱腊等工艺上,工艺图见下。
备注:仪表类选型请参照油气田测控仪表选型。
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催化裂化装置
催化裂化是炼油厂二次深度加工提供经济效益的重要加工过程,它使重质馏分油或重油、渣油在催化剂作用下,在温度为460~530度和压力为1~3*105Pa条件下,经过一系列以裂解为主的一系列化学反应,转化成气体、汽油、柴油以及重质油,焦炭等的生产过程。中、小型催化裂化装置包括反应-再生系统;分馏系统;吸收稳定系统,两机部分、余热锅炉及公用工程部分。
工艺流程图
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常减压装置
常减压蒸馏主要由电脱盐、常压炉、常压塔、减压炉、减压塔等主要设备组成,大部分炼油厂还要在常压塔之前再设立一个初馏塔,称为三段气化蒸馏装置,将原油切割成汽油、煤油、柴油、润滑油馏分、二次加工的原料油及渣油等;常压塔底渣油经汽提后用泵抽出经换热后用作丙烷脱沥青、氧化沥青、减粘裂化、焦化等装置的原料。
控制方案介绍
1、常压炉出口温度控制TIC1019与炉膛温度TIC1028串级调节
2、减压炉出口温度控制TIC1075与炉膛温度TIC1084串级调节
3、初馏塔底液位LIC1006与原料油进装置FIC1065串级控制
4、常压塔顶温度TIC1009与塔顶回流量FIC1009串级控制
5、减压塔顶温度TIC1038与塔顶回流量FIC1021串级控制
6、高压***压力PIC1701控制
7、燃料油压力PIC1702控制
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工艺流程图
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加氢精制
加氢精制是将原料油在300--15Mpa的压力以及氢气存在的条件下,通过加氢催化剂床层,使其中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物分别与氢气作用转化成易于除去的硫化氢、氨和水;使不安定的稀烃和某些稠环芳烃饱和,将金属杂质截留,保留其中的烃部分,将烃类中不理想成分通过加氢反应转化为理想成分。从而改善油品的稳定性能、腐蚀性能、燃烧性能等的工艺过程。
工艺原理
加氢精制的原料有重整原料、汽油、煤油、柴油和各种中间馏分油、石蜡、重油、渣油等。加氢精制工艺流程主要包括:原料油预处理系统,反应系统,分馏系统和气体压缩机系统四部分。
加氢精制工艺过程原料油与加氢生成油换热并与从循环氢压缩机来的循环氢混合,以气液混相状态进入加热炉(有的在炉出口与循环氢混合),加热至反应温度360度,从上而下进入加氢反应器,反应器的催化剂分层填装以便注入冷氢,以控制反应温度(向催化剂层间的空间注入冷氢的量,根据反应热的大小、反应温度和允许温升等因素通过反应器热平衡来决定)。由反应器底部引出反应产物经换热、冷却到50度后进入高压分离器(因为反应中生成的氨、硫化氢和低分子气态烃会降低反应系统中的氢分压、或氨盐堵塞设备,对反应不利。因此反应产物进入冷却器前注入高压洗涤水,以便氨、部分硫化氢溶于洗涤水中,随后在高压分离器分出)。反应产物在高压分离器中进行油气分离,分出的气体是循环氢进入分液器将携带的油进一步分离,经循环氢压缩机升压后循环使用;分出的液体产物是加氢生成油(高压分离器中的分离过程实际上是一平衡气化过程。),经减压后进入低压分离器,分出的气体排出装置,液相油品进入分馏塔加热炉加热至245OC后进入分馏塔分割为汽油和柴油。
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为了保证循环氢的纯度,避免硫化氢在系统中积累,由高压分离器分出的循环氢先经乙醇***脱硫吸收除去其中的硫化氢,水洗后,再由循环氢压缩机升压至反应压力送回反应系统。循环氢的主要部分70%送去与原料油混合,其余部分不经加热直接送入加氢反应器作冷氢。加氢过程中消耗的氢气由新氢压缩机补充。
控制方案介绍
1、反应床层温度控制TIC2212
2、反应温度(炉出口温度)控制TIC2210
3、原料油缓冲罐压力PI2101分程调节控制
4、脱水罐压力PI2403,新氢压缩机入口分液罐压力PI2501,分馏塔顶回流罐D-109压力PI2601的分程控制。
5、分馏塔顶温度TI2601串级控制
6、串级均匀控制为保证加氢装置低压分离器分离效果,设有液位控制。分馏塔进料炉又希望两路进料平稳,两路进料线分别设有流量控制,试图把液位与流量都调整平稳是不可能实现的,只能把这既相互联系又相互矛盾的参数控制在所允许的范围内(低压分离器液位控制在30%至70%之间,流量控制在15t/h至45t/h之间)。所以采用液位与两路流量组成串级均匀控制,可以达到目的。
7、高压分离器D-103液位LICA2401调节
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工艺流程图