文档介绍：流水线组织设计
第六章线平衡技术
第六章线平衡技术
一、线平衡分析的基本步骤
选择改善对象
(1)首先是要选择做效率提升改善产品型号
如利用P-Q图进行分析,或用ABC法进行选择几个所要改善的产品型号
产品的生产效率记录,初步估计其改善的效果有多大,然后再确定该产品
(2)选择所要改善的线体
线体的选择注重两个方面,一是要线体的人员必须要安定;二是要线体的组长要有积极主动改善的思想,而且执行力要强,选择这一条是相当重要的,这必须要在平常工作中,长期观察,以及与产线组长沟通方可得到的,这也是改善中很关键的一个选择
线平衡分析——统计分析
线平衡分析也分为三个步骤:
(1)线平衡统计
统计过程是进行现场工时测量,每个工位时间测量至少10组数据。如果多数是设备作业,这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。
(2)线平衡分析
按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间,得到线平衡率是多少,这个将作为改善的原始基础数据,以做改善过程中的对比用
(3)改善目标评估与确认
根据线平衡分析的数据,以及对各工位时间的掌握程度,初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间,寻找正瓶颈与负瓶颈的现况(正瓶颈是超过平均时间最高的工位,负瓶颈是低于平均时间最多的工位,负瓶颈主要是浪费过多),同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法,比如,那些工位可以运用工装,那些工位需要引入自动化,那些工位的部件可以线外完成,并确定这些改善办法是否可以实现,如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。
改善方案的制定与实施
根据以上分析出的改善方法制定改善方案,主要是分配一些任务,比如:工装、自动化设备、场地调整、人员安排的工作任务由谁负责,什么时候完成,如何完成等等内容,以此督促其他部门人员完成配合工作。当所有的制定的任务都完成的时候,就在产线上进行新的实施过程。
效果跟踪
效果跟踪需要生产保证实施线体的产品型号与人员不可随意变动。持续时间20天到1个月,每天进行线平衡统计。前一两天每工位测量时间可在5-8组数据,后面的可每天测量3组数据即可,同时记录下每次测量时候的实际产能。计算出每天测量的线平衡率,将这些数据与基础数据画出趋势图出来,以确定改善进展情况。
改善总结
尽量用图表进行总结
二、瓶颈分析
瓶颈:是指实际生产能力小于生产负荷的一切资源,它是系统内部制约产销率的约束因素,是制造过程中流量最小的地方。实践表明大部分工厂只有为数极少的瓶颈作业。如果没有瓶颈,则意味着存在剩余生产能力,这时应该改变系统暴露出系统瓶颈。
次瓶颈资源(Capacity-constrained R)是指利用率已接近实际生产能力,并且如果作业计划制定的不太好就可能成为瓶颈资源。例如,R可能接受好几个地方的工作任务,如果这些工作任务没有安排好,R的空闲时间,R成为瓶颈。在加工批量发生变化,或者某个上游作业由于某种原因不能进行,R时,就会出现这种情况。
非瓶颈:是指实际生产能力大于生产负荷的一切资源。因此,非瓶颈资源不应该连续不断的工作,因为它的生产能力超过需求量,非瓶颈包含空闲时间。
瓶颈分析的方法
寻找企业生产系统中的瓶颈有两种方法:
工序负荷比较表
是运用有关工厂的专门知识,考察系统的运行,并与管理人员和工人交谈。
工序负荷比较表可以通过考察每道工序上的负荷来获得。在进行工序负荷比较的时候,我们假设数据是比较准确的。