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】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。2常规修井工艺第一节清蜡一、油井结蜡的原因油井在生产过程中之所以结蜡,根本的原因是油井产出的原油中含有蜡。油井结蜡有两个过程,首先是蜡从原油中析出,然后聚集、粘附在管壁上。原来溶解在原油中的蜡,在开采过程中凝析出来是由于原油对蜡的溶解能力下降所致。当原油的组分、温度、压力发生变化,使其溶解能力下降时,将一局部蜡从原油中析出。二、,轻质油对蜡的溶解能力大于重质油的溶解能力,原油中所含轻质组分越多,蜡的结晶温度越低,即蜡不易析出,保持溶解状态的蜡量就越多。任何一种石油对蜡的溶解量随着温度的下降而减少。,在温度下降时将有一局部要凝析出来。在同一含蜡量下,重油的蜡结晶温度高于轻质油的结晶温度,可见轻质组分少的石油,蜡容易凝析出来。,压力降低时原油不会脱气,蜡的初始结晶温度随压力的降低而降低,在压力与饱和压力的条件下,由于压力降低时油中的气体不断别离出来,降低了对蜡的溶解能力,因而使初始结晶温度升高,压力越低,别离气体越多,结晶增加得越高,这是由于初期分出的是轻组分气体甲烷、乙烷等,后期分出的是丁烷等重组分气体,后者对蜡的溶解能力影响较大,因而使结晶温度明显增高。此外,溶解气从油中分出时还要膨胀吸热,促使油流温度降低,有利于蜡晶体的析出。,随着石油中胶质含量的增加,可使结晶温度降低。因为胶质为外表活性物质,可吸附于石蜡结晶外表上来阻止结晶的开展,沥青是胶质的进一步聚合物,它不溶于油,而是以极小的微粒分散在油中,对石蜡晶体有分散作用。但是,当沉积在管壁的蜡中含有胶质、沥青质时将形成硬蜡,不易被油流冲走。,使蜡晶体易于聚集长大,加速了结蜡的过程。油中含水量增高时,由于水的热溶量大于油,可减少液流温度的降低,另外,由于含水量的增加,容易在油管壁形成连续水膜,使蜡不容易沉积在管壁上。因此,随着油井含水的增加,结蜡程度有所减轻。但是含水量低时结蜡就比较严重,因为水中盐类析出沉积于管壁,有利于蜡晶体的聚集。、管予外表粗糙程度油井生产实际说明,高产井结蜡没有低产井严重,因为高产井的压力高,脱气少,初始结晶温度低,同时液流速度大,井筒中热损失小,油流温度高,蜡不易析出。即使有蜡晶体析出也被高速油流带走不易沉积在管壁上。如果管壁粗糙,蜡晶体容易粘附在上面形成结蜡,反之不容易结蜡。管壁外表亲水性愈强,愈不容易结蜡,反之,容易结蜡。油井结蜡的危害油井结蜡不仅造成大量的日常管理清蜡与修井清蜡工作量,还会对油井生产,甚至油田开发带来严重的影响。油井结蜡主要危害有以下几个方面:(1)油井结蜡给日常管理带来大量工作,增加了井下事故发生的可能性和机率。(2)油井结蜡后,使出油通道内径逐渐缩小,增大油流阻力,降低了油井产能,甚至将油流通道堵死,造成油井减产或者停产。(3)机械采油井结蜡后,不仅使油流通道减小,还会使抽油泵失灵,降低抽油效率,严重者会将深井泵卡死,损坏设备等。2(4)油层结蜡,将堵塞油层孔隙,阻碍油流人井内,会缩小出油面积,减少油流来源,从而使油井减产。(5)油井结蜡严重时,给清蜡带来困难,并容易发生顶钻、卡钻及井下落物事故。同时,有些油井用一般清蜡方法难以处理,必须采取作业清蜡,给修井带来大量的工作。(6)油井结蜡严重时,增加了日常清蜡或作业清蜡时间,影响了油井出油时间,降低了油井开采时率,影响油井产量和油田开发速度。(7)油井结蜡给油气集输,油田开发带来许多困难,需要采取许多工艺技术措施,使开发本钱增高,影响油田开发的经济效果。油井清蜡方法清蜡就是将粘附在油井管壁、抽油泵、抽油杆等设备上的蜡去除掉,常用的方法有机械清蜡和热力清蜡。)刮蜡片清蜡利用井场电动绞车将刮蜡片下入油井中,在油管结蜡井段上、下活动,将管壁上的蜡刮下来被油流带出井口,该方法适用自喷井和结蜡不严重的井。2)套管刮蜡套管刮蜡的主要工具是螺旋式刮蜡器。将螺旋式刮蜡器接在油管下面,利用油管的上下活动将套管壁上的蜡清理掉,也可以利用转盘带动刮刀钻头刮削;同时利用液体循环把清理下的蜡带到地面。)电热清蜡电热清蜡是以油井加热电缆,让电能转化为热能供给油流加热,使其温度升高到达清蜡、防蜡目的。2)热化学清蜡利用化学反响产生的热能来清蜡。3)热油循环清蜡利用本井生产的原油,经加热后注入井内不断循环,使井内温度到达蜡的熔点,蜡被逐渐熔化并随同油流到地面。4)蒸气清蜡将井内油管起出来,摆放整齐,然后利用蒸气车的高压蒸气熔化并刺洗管内外的结蜡。冲砂由于油层胶结疏松或油井工作制度不合理,以及措施不当造成油井出砂,油井出砂后,如果井内的液流不能将出砂全部带至地面,井内砂子逐渐沉淀,砂柱增高,堵塞出油通道,增加流动阻力,使油井减产甚至停产,同时会损坏井下设备造成井下砂卡事故。因此,必须采取措施去除积砂,通常采取水力冲砂和机械捞砂。目前常用的是水力冲砂。冲砂概述冲砂就是用高速流动的液体将井底砂子冲散,并利用循环上返的液流将冲散的砂子带至地面的工艺过程。(1)具有一定的粘度,以保证有良好的携带能力。(2)具有一定的密度,防止井喷和漏失(3)配伍性好,不伤害油藏。(1)正冲:冲砂液沿管柱流向井底,由环形空间返出地面。(2)反冲:与正冲相反。(3)旋转冲砂:利用动力源带开工具旋转,同时用泵循环携砂,大修冲砂常用此方法。>2υd(7-1)式中υt--冲砂液上返速度,m/s;υd--砂子的自由下沉速度,m/s。4由表7-1、7-2、7-3可以查得不同直径的砂粒,在各种冲砂液中的自由降落速度υd,由上式可得出保证砂子上返地面的最低速度υmin=2υd(7-2)从而可由下式求出冲砂时所需要的最低排量Qmin=360F·υmin(73)式中Qmin--冲砂要求的最低排量,m3/h;F--冲砂液上返流动截面积,m2;υmin--保证砂子上返地面所需要的最低液流速度,m/s。为了提高冲砂速度应尽可能提高泵的排量,并减少液流返出截面,以保持高的液流上返速度。在冲砂过程中,砂粒从井底上升到地面时所需要的时间为t=h/υs(7—4)式中h--井深,mt--砂粒从井底上升到地面所需要的时间,sυs—砂粒上升速度。m/s,υs=υt-:(1)冲砂井地质方案必须提供准确的油层、产层物性、生产动态、井身结构等资料。(2)方案应注明人工井底、水泥面或丢手工具所在深度,及砂面位置和井内落物等情况。(3)方案应提供射孔井段,特别是高压井段、漏失井段及压力值。(4)方案要求保存局部砂柱时,必须注明冲砂深度。(5)对管内防砂井冲砂,必须标明防砂管柱结构示意图。(6)在方案中必须注明对水敏性地层、高漏失井段进行防粘土膨胀、蜡球封堵炮眼、混气冲砂等。操作步骤(1)准备工作。检查泵及储液罐,连接好地面管线,准备好足够量的冲砂液。(2)探砂面。用冲砂管柱探砂面,冲砂工具距油层20m时,应放慢下放速度,当悬重下降那么说明遇到砂面。(3)冲砂。离砂面3m以上开泵循环,正常后下放管柱冲砂至设计深度。%,视为冲砂合格。5(4)观察砂面。上提管柱至油层顶部30m以上,停泵4h,下放管柱探砂面,观察是否出砂。(5)记录有关参数:泵参数、砂面参数、返出物参数。(6)掩埋沉砂。三、本卷须知(1)不准带泵、封隔器等其他井下工具探砂面和冲砂。(2)冲砂工具距油层上界20m时,。(3)冲砂前油管提至离砂面3m以上,开泵循环正常后,方可下放管柱。(4)接单根前充分循环,操作速度要快,开泵循环正常后,方可再下放管柱。(5)冲砂过程中应注意中途不可停泵,防止沉砂将管柱卡住或堵塞。(6)对于出砂严重的井,加单根前必须充分洗井,加深速度不应过快,防止堵卡及憋泵。(7)连续冲砂5个单根后要洗井一周,防止井简悬浮砂过多。(8)循环系统发生故障,停泵时应将管柱上提至砂面以上,并反复活动。(9)提升系统出现故障,必须保持正常循环。(10)泵压力不得超过管线的平安压力,泵排量与出口排量保持平衡,防止井喷或漏失。(11)水龙带必须拴保险绳。检泵深井泵的结构与类型目前国内外使用的深井泵类型很多,根据结构特征的不同可分为两大类。(1)管式泵(2)(1)水利活塞泵(2)射流泵(3)振动泵(4)漂浮泵在这两大类泵中,目前国内使用有杆泵中的较为普遍的是管式泵,克拉玛依油田常见的抽油泵有:衬套泵、整筒泵、过桥泵、反响泵等。深井泵是靠活塞往复工作的,其工作冲程分为上冲程和下冲程。上冲程中,活塞在抽油杆的带动下向上移动,游动凡尔在活塞上面的液柱载荷的作用下关闭,固定凡尔在漂浮压力的作用下翻开,活塞让出泵筒内的容积,原油进入泵筒,这是泵的吸人过程。同时,在井口将排除相当于活塞冲程长度的一段液体。下冲程中,抽油杆带动活塞向下移动,液柱载荷从活塞上转移到油管上,在泵内液体压力的作用下游动凡尔翻开,固定凡尔关闭,泵内的液体排出泵筒,这是泵的排出过程。泵在工作过程中要求:第一,泵体的各个局部应该是密封良好的,这样才能有效地进行吸人和排出;第二,泵内应该充满液体,如果泵内有过多的气体将使泵效降低,严重时还会造成气锁,为了减小气体的影响,可以加深漂浮度或采用气锚;第三,应使活塞的有效冲程尽量长,油管、抽油杆都是具有弹性的,它们的弹性所造成的冲程损失会降低泵率。为了减小冲程损失,可以采用油管锚;第四,为了防止撞击固定凡尔,还应调节好防冲距。)泵的故障深井泵受工作环境所致,免不了会发生各种各样的故障。由于磨损会破坏泵的密封情况,造成泵漏失。出砂或结蜡会卡住游动凡尔或固定凡尔,使泵失效。井下液体的腐蚀也会破坏泵的密封情况,造成漏失。如果出砂严重,活塞有被卡住的可能。2)杆的故障抽油杆在工作中承受交变载荷,所以会发生疲劳破坏,造成断裂。另外,如果抽油杆丝扣没有上紧,会发生脱扣事故。实际工作中,一般把上述抽油杆的事故称断脱。3)管柱的故障管柱的故障是由于腐蚀造成的油管漏失。4)配套工具的故障配套工具的故障包括滤砂器、气锚等故障。检泵的原因一是根据油井的生产规律摸索出检泵周期,定期进行检泵;二是由于发生事故而被迫进行检泵。两次检泵之间的时间间隔称为检泵周期。油井的产量、油层压力、油层温度、出气出水情况、油井的出砂结蜡、原油的腐蚀性、油井的管理制度等诸多因素都会影响检泵周期的长短造成检泵的原因主要可以分成以下几个方面:(1)油管结蜡检泵,属于周期检泵。按照油井结蜡规律,生产一段时间后就进行检泵以防止发生蜡卡。油井的结蜡规律一般变化不大,所以检泵周期是比较稳定的。(2)为防止漏失进行的检泵。由于漏失会使泵效下降或达不到正常的产量,这时就需要检泵,提高泵效,提高产量。(3)当油井动液面发生波动,产量突然变化,为查明原因需要进行探测砂面、冲砂等工作而进行检泵。(4)深井泵工作失灵,如游动凡尔或固定凡尔被泵、蜡或其他脏物卡住,为使深井泵恢复正常要进行检泵。(5)抽油杆发生断脱时进行检泵。(6)为了提高产量而改变泵径需要进行检泵。(7)改变油井工作制度,加深或上提泵挂时需要进行检泵。(8)当发生井下落物或套管出现故障,需要大修作业时,要停产检泵。四、(1)准备工作:包括立井架、穿大绳、撤除抽油井口、换上作业井口、转开驴头,以防作业时发生碰撞。如果需要压井,要按施工要求准备好足够的压井液和顶替液。如果该井未被蜡将泵堵死,假设有热洗流程,要求提前一天和管理该井的人员取得联系,在压井前先热洗井筒。(2)将活塞提出泵筒,具体方法是先把驴头降停在上死点,用方卡子卡紧光杆坐在防喷盒上,然后松开悬绳器的光杆紧固器,把驴头降至最低位置。再卡紧光杆紧固器,松开坐在防喷盒上的方卡于,开动电机,再把驴头停在上死点位置,直到把活塞提出泵筒。然后再用方卡子卡紧,防止抽油杆接箍撞击防喷盒.(3)接好反压井管线,先放套管气至见油。管线试压8一10MPa,压井前要先替入热水,清洗管壁结蜡,替出井内油气,然后泵入压井液,按照日常压井操作进行压井。(4)压井以后,提起抽油杆,卸掉防喷盒,起出全部抽油杆及活塞。起完抽油杆后要在井内注满压井液。起出的抽油杆要整齐地排放在至少具有5个支撑点的架子上,要注意保护丝扣,不要弄脏,然后用蒸汽刺洗上面的砂、蜡,严重弯曲、磨损或丝扣损坏的不能再次下井。7(5)对于首次新泵下井,没有起抽油杆的工序,应采用正压井,然后加深油管探砂面,并提上2—3m进行冲砂,冲出井底的沉淀,防止造成井喷。如果油井出砂严重,需要取得砂面资料,也要探砂面,但冲砂要另下冲砂管柱。(6)起出井内全部管柱,用蒸汽刺洗干净,并排放整齐。要详细检查深井泵、活塞、凡尔等,准确丈量油管、抽油杆长度,做好单根记录,按设计要求计算好下泵深度。下泵前要判断泵的抽吸力,用手堵住泵的固定凡尔吸人口,抽动活塞来判断泵的抽吸能力。对出砂结蜡比较严重,且油气比较高的井,应在泵的下部装泵锚、磁防蜡器和气锚。泵下部应接2--3根油管作尾管起沉砂作用。下井的泵一定要保持于净。上卸扣时管钳要搭在接头上,音标的深度要根据动液面确定,一般在动液面以上50~lOOm处。最后下泵至设计深度,并装好采油树或偏心井口。下活塞与抽油杆。根据泵筒的下入深度,准确丈量计算活塞的下入深度,准备好活塞与抽油杆连接的接头。当活塞下到泵筒附近时要正转抽油杆,使活塞平稳缓慢地下入泵筒中,严防下入速度过快,猛烈撞击固定凡尔座。活塞下人泵筒后,上提抽油杆缓慢活动2~3次,深度确定后,再用滑车上提下放试抽十几次,观察泵工作良好后,方可上紧防喷盒,对好防冲距(一般lOOm深度防冲距是lOcm,以不碰泵为准),卡好方卡子。转回驴头,放至下死点,上紧悬绳器上的光杆紧固器。交采油队,对电路、流程进行全面检查后,启动抽油。检泵要求(1)要取全、取准下井泵的各项资料,包括:泵型、泵径、泵长、活塞长度,光杆、抽油杆标准、型号、根数、长度、接头标准长度,油管标准、根数、长度、泵下人深度,其他附件标准、深度。(2)下泵深度要准确,防冲距要适宜。(3)下井油管丝扣要涂抹密封脂,要求油管无裂缝。无漏失,无弯曲,丝扣完好,并用内径规逐根通过。(4)抽油杆应放在5个支点以上的支架上,不许落地。有严重弯曲或丝扣有损坏的抽油杆不许下井。(5)起抽油杆时如果遇卡,不许硬拔。否那么,会使抽油杆发生塑性变形,使抽油杆报废。(6)对深井泵的起下与拉运过程要特别注意。要防止剧烈震动,以免将泵的衬套震松,造成返工。下井前要仔细检查泵的各个部件,性能良好才能下井。上卸扣时管钳不能咬在泵筒上。第四节井口故障处理井口装置是油井生产枢纽,是整个石油井组成的地面局部。无论是自喷井口装置还是抽油井装置,它们的主要功能是悬挂油管柱,承受井内全部油管柱重量;密封油管、套管环形空间,保证各项井下作业施工的顺利进行,控制调节生产录取资料和日常管理等。故井口装置的性能好与坏对石油井的关系极大。随着油田开发时间的增长,由于自然条件,外界以及人为因素等,会在不同程度上损坏井口设备,为了维护石油井的正常生产,找出石油井口装置损坏的原因,分析影响因素,及时修理,是修井的一项重要工作。井口故障的种类由于井口类型不同,井口装置的种类繁多,每口井的具体情况又有所不同,所以井口装置出现故障类型也很多。但是,井口故障可以用“刺〞、“漏〞、“坏〞、“死〞四个字来概括。8其主要现象如下:、法兰及连接处往外刺油或刺水。一般在油井上较少,在水井上较多,这是因为进行注水时,地面泵压很高。因此,对于设备的性能、耐压要求等都很严格。如果井口装置中有个别局部密封不好或垫圈损坏等,就容易造成井口刺。也有的因为长期高压注水使设备腐蚀严重,密封部件失去作用,出现刺的现象,使油水井无法正常生产。2.(渗)漏这种故障是井口装置部件有渗或漏油(或水)滴现象,是由于设备的长期使用性能变差,或者因为维修时丝扣局部受到损伤,没有上紧扣等,使井内高压液体渗或漏出。出现这种现象,不仅污染环境,不便于管理,影响油井正常生产,且还是不平安苗头,容易引起大事故。,会使井口装置的作用减低失灵。造成井口装置(或设备)损坏的原因,主要是平时生产与维修不慎碰坏,也有在井下作业修井过程中损坏的。因为管理体制不当或违犯操作规程,也会损坏井口设备。,其原因是由于磕碰敲击,或者失去维修与润滑而锈死,也有因污染易腐蚀液体未除净所引起的。使之井口装置操作不灵巧,甚至失去了作用,影响生产及作业施工的顺利进行。如井口闸门的闸板脱落,丝扣撞弯与锈死等,都不能正常使用。井口故障的原因井口装置的原因足多方面的,主要的原因有以下几个方面:(1)设备本身质量差。(2)维修保养不及时。(3)违犯操作规程而损坏。(4)措施不得当造成的损坏。三、,采油树型号越来越多。由于采油树的结构型号的不同,修井的方法和步骤也不相同。为了提高开发效果,实现在保持压力下采油的开采方针,油田现场经常进行的是将无顶丝法兰采油树更换为装有顶丝法兰的采油树。按现场修换采油树的种类和方法的不同,主要分为以下两种方法:1)顶丝法兰采油树修复方法(1)作施工设计。根据施工井的具体情况和需要修复的内容,按照施工的目的和要求,编写施工的具体内容、方法和步骤。同时,编写出技术平安措施。(2)下投油管堵塞器。首先关闭采油树总闸门,用放喷管配合将堵塞器投入井内,用高压洗井车憋压,当确实证实了油管通道已被堵死(密封),方可进行下道工序。(3)抬井口。当证实了所投堵塞器密封后,采取用试放溢流观察,当井口无喷时,应抓紧时间拆卸采油树井口螺丝,将采油树撤除、(4)修理或焊接。按照施工要求的工程进行修复工作。(5)安装采油树。当井口部件设备修复后,应抓紧时间安装好采油树,(在暂时不能安装上采油树时,也应盖好井口)一定注意上紧顶丝法兰上的顶丝,防止由于井内高压造成的油管上顶,使油气窜出等。(6)打捞堵塞器。当井口故障修复后,利用动力设备打捞出井内堵塞器,重新投产。2)无顶丝法兰采油树的修复方法9顶丝法兰采油树和无顶丝法兰采油树的主要区别是:前者可以与不压井、不放喷井口装置组合成不压井设施,可以采取不压井作业:而后者无不压井不放喷井口装置设施,不能使用不压井作业。因此,两种采油树的修复方法不同。无顶丝法兰采油树的修换方法,是在现场根据井的具体条件与设备物质情况而定,一般常采用如下两种方法。(1)压井防喷更换法。这种方法是利用压井的作用来获取顺利的施工条件,其具体步骤是:压井、拆换井口——采油树、替喷洗井合格、重新投产。这种方法的优点是由于采用压井液压井,施工时井内高压液体比较稳定,平安可靠,不易发生井喷事故。但它的缺点是由于压井要使用压井液(特别是高密度压井液),不仅造成物质的大量消耗,也容易将污染物注人油层,堵塞油流通道,使油井(或水井)修复后产油(注水)量降低。(2)封隔器卡封更换法。采用这种方法更换采油树的原理是利用封隔器的封隔作用,配合井内(油管工作筒与堵塞器)和井口(井口控制器)的不压井不放喷作业装置,使井筒内的油气暂时喷不出来,以代替压井作业,进行更换井口采油树。这种修复方法的优点是不用压井作业,既防止了压井过程中压井液对油层的浸害,也节省了资金。同时无须进行压井工作,故不存在压住与压不住井的返工及误工现象,可以缩短施工时间,提高施工效率。但这种方法存在缺点,一是一旦封隔器或水力锚工作失灵,会造成井喷或人身事故的危险,二是水力锚卡住套管壁容易伤害套管,施工中要装与卸两次不压井不放喷井口装置,工序复杂等。,当其损坏或需要更换时仅靠井口装置是无法控制井内油气流的。故其处理与修复方法与处理无顶丝法兰井口装置的处理方法根本相同,有两种方法:一种是采用压井防喷修复法;另一个是采用封隔器卡封修复法。但是,考虑到采用第二种方法有潜在不平安、不可靠的缺点,如果采用这种方法更换四通时万一处理不当,就必将造成大的事故。所以,一般修复与更换套管四通时都采用第一种方法,即压井防喷修复法。特别是对于地层压力大、产量高的油井,这一点更应特别注意。采用压井防喷修复法处理套管四通的具体施工步骤8步是:(1)压井,压井液及压井方式应根据井的具体情况来确定。(2)拆卸井口控制器法兰螺丝,吊开采油树。(3)起出井内油管、(4)电焊割掉原来安装普通套管四通的法兰,换上新的或带顶丝法兰,以便安装新的井口装置,(5)在新焊接的套管法兰上,装上带顶丝法兰盘的套管四通。(6)下人完井管柱(假设此完井管柱不能代替替喷管柱用,应在此前专下一次替喷管柱),将井内压井液替净。然后用不压井不放喷井口装置起出此替喷管柱,再下完井管柱。(7)坐好采油树,上紧所有螺丝,特别是顶丝法兰盘上的顶丝,以防替喷后井内高压油气流上顶油管柱造成井喷。(8)用完井管柱(或专下的替喷管柱)进行替喷洗井合格后,便可以进行重新投产。(1)井口电焊必须办理油井井口用火手续,备齐消防设备和工具,且焊割必须在井内液流稳定,井口无油气喷溢或油气显示时方可进行。10(2),以防磕伤,注意螺丝及小件工具不能丧失与落井。装采油树时应注意对正轻放,以防砸破钢圈或其他部件,造成井口漏失而返工。(3)吊起采油树时,应防止掉落砸伤人员及井口设备。(4)如果需要更换或割焊的局部过低时,为便于电焊操作,事先应挖好圆坑,以缩短在井口用火工作时间,且能保证质量。(5)割焊井口前应仔细丈量尺寸,割焊后应准确校正油补距。(6)对于壁厚较厚的套管焊接应采取对焊;对于壁厚较薄的或腐蚀严重的套管,应用大于原套管直径的套管进行套接焊牢。(7)所选择更换井口的套管,其内径最好与原井套管内径相同,假设大于原套管内径时,在原套管顶部内径上要打斜坡,以防下放井内管柱和工具时遇阻、顿钻及伤损,造成事故等。所选更换之套管内径不得小于原井套管内径。(8)一定要保证焊接质量,在对焊口处应焊两遍以上,焊口周围适当增焊一些加强筋,以增加其强度。焊接后,要进行通井及试压检验,即要求保证焊接正直不偏斜,又要承受额定压力不刺不漏为合格。