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等工具彻底清理清除工件坡口表面及距坡口两侧20mm左右范围的油污、3:..装配(1),。(2)错边量≤,保证试件基本同轴。(3)定位焊在焊接过程中极为重要,焊点长度为2~5mm,必须牢固,避免坡口间隙过窄,而影响焊接质量。(4)定位焊缝位置为“时钟的4点、8点、12点”,试件空间位置如图片2所示。图2管材倾斜45°(1)延长焊接时熔池凝固时间,避免氢致裂纹(2)减缓冷却速度,提高钢材抗裂性(3)减少温度骤降,降低焊接应力(4)(1)需热处理的焊口,当管子外径大于等于219mm或壁厚大于等于20mm应采用电加热进行预热,预热升温速度与热处理升温速度相同,预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的3倍,且每侧都不小于100mm。重新焊接的焊件必须要重新进行热处理。热电偶用铁丝捆绑扎牢固,离开坡口50-60mm。(2)当焊件有冷裂纹趋势时,焊接工作停止后,若不能立即进行焊后热处理,应进行后热,后热温度为300-350℃/2h。其中加热温度应不小于预热时的温度。4:..(3)当打底层采用钨极氩弧焊焊接时,可按下限温度降低50℃进行预热。(4)厚壁大于或等于6mm的合金钢管件在负温下焊接时应比最低的预热温度高20~50℃,壁厚小于6mm的低合金钢管子及壁厚大于15mm的碳素钢管子,在负温下焊接,也应适当预热,空气温度较大时也应适当预热,其中预热温度不得高于50℃。(5)承压件与非承压件焊接时,应按承压件进行预热,接管座与主要管道焊接时,应按主要管道进行预热。焊后热处理(1)采用氩弧焊或低氢型焊条,焊前预热和焊后适当缓冷的12Cr1MoV(壁厚≤8mm)和15CrMo(壁厚≤10mm,管径≤108mm)的管接头,可免作焊后热处理。(2)采用氩弧焊或低氢型焊条,焊前预热和焊后适当缓冷的12Cr1MoV(壁厚≤8mm)和15CrMo(壁厚≤10mm,管径≤108mm)的管接头,可免作焊后热处理。(3)焊接时允许的最低施焊环境温度:A-I类钢-10℃,低合金钢、A—II、AIII及B-I类钢0℃,B-II、B-III类钢5℃,C类钢不作规定。(4)应使用预热方法:预热焊缝≥219毫米直径或壁厚≥20毫米电加热管,管道焊接位置困难,不能用于火焰预热时,电加热。预热火焰预热时,需要两个或两个以上的对称运动的焊缝均匀烘烤。在任何时候,远红外测温仪进行监测,符合要求后焊接。(5)预热温度的选择应考虑钢的可焊性,焊件的厚度,接头类型,环境温度,焊接的材料和材料中的含氢量。(6)热处理温度必须是准确和可靠的测量的校准标准应采用通过合格的自动记录装置中,对于大于或等于273毫米直径的管,温度应在焊接点的中心对称地沿周向布置,而不是减超过2分。水平管测量点应垂直对称布置。(7)焊接过程中的温度不低于预定温度的下限值之间的中间,并且不高于400℃。(8)焊后热处理温度选择:不能超过AC1,一般应在AC1以下30~50℃,异种钢焊接时按合金成份低的一侧选择。(9)压力管道和压力组件,焊后热处理上升,6250/厚度冷却速率℃/h的计算,不超过300℃/h的。管壁厚度≥70毫米中间检验应进行,要做到350℃,2H焊后热处理温度。中级考试完成焊接残余焊后热处理,按规定做。(10)焊后热处理中心的计数,在每边不小于3倍的厚度的方管,和不小于100毫米的宽度,而降低绝缘厚度的宽度应加强周向和径向的温度差。(11)焊接热绝缘宽度从焊缝坡口的边缘,点的每一侧的管的壁厚不小于5倍,每边应高于安装加热器的增加的宽度不小于100毫米,绝缘厚度为4060毫米适当。5:..热处理加热用,应该努力和焊缝两侧的内,外壁的温度均匀性,恒定的温度范围内的任何两个天在加热过程中的温度应低于50℃。(13)应当禁止焊缝热处理前的压力下或通过媒体。冷拔焊接接头装载工具的使用,它必须去除热处理后固定,单管热处理必须固定牢固,不能晃动。(14)热处理设备的精度控制在±5℃,热记录器和热电偶内必须计算由计量部门,测量仪器必须重新验证。(15)有冷裂的倾向,如果不及时的,应该是氢焊后处理,如厚壁管和管道的高合金钢热处理。(16)不同种类的钢焊接,焊后热处理程序。(17)建设焊接热处理和焊接工艺评定应是兼容的操作说明和热处理卡,运行记录应如实填写热处理,热处理表。(18)焊接热处理施工现场必须有严密的防风、防雨措施。实验原理热处理是一种重要的金属加工工艺方法,目的是提高钢的使用性能和工艺性能。钢的热处理的工艺特点是,钢加热到一定的温度,保温一定的时间,然后以一定的冷却方式进行冷却。(1)钢的淬火热处理淬火热处理就是把碳钢加热到AC3或者AC1以上30-50℃左右,保温后放到不同的冷却介质中进行快速冷却(冷却速度大于临界冷却速度),以得到马氏体组织(M)。淬火后可以得到马氏体组织和残余奥氏体组织。淬火的温度确定:根据材料的不同,在图3中查的其临界温度AC3或者AC1,然后加上40℃,就可以得到其加热温度。图3铁碳合金相图6:..○2保温时间的确定:加热炉所需加热温度后,也为一段时间的热量,以确保整个零件达到所需的温度。显然,与有关系的大小和形状的工件保持时间。○3冷却介质的选择:冷却硬化的关键工序,它的性能直接影响硬化碳钢。淬火的冷却速度大于临界冷却速度,,取得过冷的马氏体。有效地防止在冷却过程中的变形和开裂的发生,而且,在结晶过程中的生产控制的内部应力。为了确保淬火效果,应采用合适的冷却介质的冷却方法。○4工件进炉,炉内温度控制器设定加热温度控制,启动加热。○5当炉达到设定温度时,开始对热量进行定时。○6工件出炉后应快速放入水中进行冷却。钢的回火热处理:钢在淬火后得到的马氏体组织硬而脆,且钢件的内部有很大的内应力。回火的目的就是消除钢的内应力,适当降低硬度,改善工艺性能。根据不同的工艺要求,回火分为高温回火、中温回火和低温回火三种工艺方法。工艺参数选择焊接参数可参照表1、2所示选择。表1氩弧焊打底焊接参数参考范围焊接钨极直焊丝直径焊接电流焊接速气体流量喷嘴直径电源层次径(mm)(A)度(L/min)(mm)极性(mm)cm/~1004~68~108直流正接表2焊条电弧焊盖面焊接参数参考范围焊条型号焊接层焊条直径(mm)焊接电流(A)焊接速度电源极性(mm/s)~~,焊前要把焊件调平,测量水平。焊接时应保持从中间向两边对称焊接、从外向里的依次焊接的顺序。保持立角焊、平角焊、对接焊这一顺序不变。焊前标注焊脚尺寸,由各焊接工段先标上焊脚再焊接。焊接时尽量采用自动焊。所有的面板对接必须用陶瓷衬垫。要求焊前预热的必须预热到150°C。并且要检查(由质检部门检查并记录)预热温度是否达到要求,作出简图记录位置,高强度板厚和大于60mm、普通钢板厚和大于80mm的要求预热。在各焊接工7:..顺序选用坡口的主要形式,这样可以防止焊接变形,更好地保证焊接质量。认真执行焊接的工艺和设计规范,使得飞溅、夹渣等焊接瑕疵现象不发生。施焊时要遵循设计焊角的要求,同时保证包角焊的完整性。使焊接符合划线定位的要求,同时还要保证方正度。认真执行“背烧”要求,以消除焊接变形和焊接应力集中。通过严格控制火焰温度和走向,减轻局部变形错位。在对冷加工板进行加工时,要保证适宜的间距和排列压杠的正确力度,使得加工板外表平滑光顺,才能保证压杆痕迹的现象不出现。此外,还要严格对木笼的加工和样板的比较并且保证及时的修理。(TIG),焊接到定位焊时应将定位焊打磨掉以免出现缺陷。注意事项:a为了防止未焊透的现象发生,定位焊的开头与结尾处应保持光滑。B如果焊接件要求预热,那么定位焊时也应进行预热,其温度应与正式焊接温度相同。C正常焊接的电流要比定位焊时的电流小10-15%。d在焊缝交叉处不要进行定位焊,如果一定要定位焊时,应该要避开该处50mm左右。e定位焊缝高度应越小越好,且高度不超过设计规定的焊缝的2/3。%或厚度大于16mm的焊件,在温度比较低的环境下定位焊后应尽快进行打底焊,否则应采取后热缓冷措施。~150℃,并且提前3s~5s送气。在“时钟6点”位置前3mm左右位置引弧,电弧引燃后暂不填丝。(1)外送丝打底焊○1将焊枪置于“时钟6点”位置前3mm左右处,然后对准坡口中心引燃电弧。电弧引燃后先不填丝,当起焊点开始熔化形成熔池后,开始用连续送丝或断续送丝法进行焊接。○2焊接焊枪及填丝角度可参照图4所示进行。8:..图4焊枪及填丝角度示意○3填丝时,焊丝应与通过熔池的切线15O角送入熔池前方。焊丝沿坡口上方送至熔池后,应将焊丝轻轻向熔池中送丝。在填丝的过程中,焊枪应按施焊方向匀速转动。○4焊接过程中应注意对熔孔的控制,~1mm左右。如熔孔变大,应适当抬高焊丝端部距坡口根部距离,加快焊接速度。如若熔孔变小或没有,应降低速度、减少填丝量或暂停填丝。○5焊接仰焊部位“时钟6点”位置时,背面容易产生内凹现象,为了焊丝顺利的过渡到焊缝的背面,焊丝应压向坡口根部送丝。○6焊接至“时钟0点”位置时,松开焊枪上的按钮开关,停止送丝,随着焊机的电流越来越小,电弧也慢慢的熄灭。但注意此时熔池仍需要进行保护,待熔池完全冷却后方能移开焊枪。○7管子一侧焊完收弧后,转向另一侧焊接。施焊前将定位焊槰除掉,打磨成正常坡口状并清理干净。在“时钟6点”斜坡处引弧并移至左侧距离接头8~10mm处,焊枪暂时不动。待形成熔池后填丝,按顺时针方向焊接至“时钟0点”处。○8焊接过程中,管与焊丝、喷嘴的位置要保持一定距离,避免焊丝扰乱气流及接触钨极。为了防止焊件被氧化,焊丝末端不得脱离氩气保护区,。内送丝打底焊:内送丝是将焊丝穿过管子内部,使焊丝直接送给到坡口根部,焊缝背面成型更容易控制。内送丝法焊接时,焊丝与焊接熔池切线成20°左右角度,焊枪角度及操作要点与外送丝法基本一致。收弧打底焊道封闭时,先停止送丝,待熔池与原起焊头部熔合为一个熔池时,再填加焊丝。填满弧坑后熄弧,熄弧方法同接头收弧方法相同。,两侧稍作停留,且在上端的停留时间应长于下端,中间过渡要快,焊条与管切线夹角应比根部大5°。接头时,焊条应迅速更换。在弧坑上方10-5mm燃电弧,把焊条拉至收弧处焊道中间,压住收9:..2/3熔池稍加停顿,当看到收弧处完全熔化时,即可进行正常焊接。盖面层焊接时,焊条角度随着焊件空间位置的变化而变化,焊缝高度大于工件表面且小于3mm。○1熔化极气体保护焊是利用焊丝与工件间产生的电弧作热源将金属熔化的焊接方法○-1mm左右。如熔孔变大,应适当抬高焊丝端部据坡口距离,增大焊接速度。如若熔孔变小或没有,应降低焊接速度、减少填丝或暂停填丝。○3打底结束后应作高温回火处理,回火温度的范围在580-760摄氏度。,良好的焊接质量可以满足设计要求,保证结构的使用能够达到预期的时间。如果出现严重的焊接缺陷,就会增加物力、电力及人力的资源消耗等。假如不控制这些缺陷的形成,这些缺陷就会在使用过程中引起严重的应力集中。最后会使结构的使用寿命降低。,如果出现了质量不合格、严重缺陷等问题,而且补救过程中的补焊也很麻烦,而且在生产过程中,这些焊缝还会受各种活载及压应力的作用,促使其产生应力集中的缺陷。而且焊缝的有效作用面积也会变小,这些都能削减了焊接焊件接头处的力学强度和焊件的整体稳定性。不严重时会使产品的使用期限受到降低,如果情况严重时就会导致焊缝开裂、破坏产品,发生严重的生产问题。,以至于不让他温度升的过高,这种完全可以通过控制焊接的电流大小和焊接时的焊接速度来决定,因为很简单,如果焊接的电流太大了,瞬间产生的热量也会瞬间产生很大的热量。对于一个有经验的焊工来说,能熟练度的掌握焊接时的电流大小以及焊接速度这将会很好的控制焊接的质量,同时控制装配的间隙也能降低热裂纹的形成,改善工艺。,一般情况下焊接后由于温度突然的降低将会导致冷裂纹的形成。那么我们知道了它的形成原因,那么我们就可以从根本上来阻止这类裂10:..100摄氏度左右都会比较容易形成冷裂纹,不仅如此,这类冷裂纹的形成还和氢元素有关,又有延迟开裂的一些缺陷,所以类裂纹的产生还会是氢元素导致的。控制或减少焊缝金属中不利元素的含量。镍偏高的钢要控制硫、磷、***等不利元素的量。改变焊缝化学成分。如:加入铁素体来生成奥氏体-铁素体的双相组织,焊缝热裂纹会因此大大减少。如:18-8钢的焊缝组织拥有少量铁素体(δ)相元素的存在,抗裂性能也因此有了较大的提高,正因为有了δ相,从而打乱了奥氏体焊缝柱状晶的方向性,晶粒细化,铁素体分散和隔开了低熔点的杂质,低熔点杂质避免了连续网状分布,这样就会阻止热裂纹扩散和蔓延;δ相可以通过溶解S、P等微量元素来减少其在晶界上的数量,从而使焊缝抗热裂纹的功能得到提高。,国家对生产质量要求日趋完善,对结构的使用寿命及运行安全更加重视。而高质量的产品、较短的生产周期及低成本,无疑会大幅提升企业竞争能力。鉴于