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部件,子系统或系统的影响;——只有进行设计更改,才可以降低严重程度排序指标推荐的评价准则。(设计小组对评定准则和分级规则应意见一致,即使因为个别产品分析作了修改也应一致)●为要求进行附加性控制的产品特殊特性分类:——关键、重点、主要或重要;——零部件、子系统、系统;——安全或政府规定;——性能、配合或外观。●有特殊符合识别。●必须建议行动。●在设计FMEA出现的,亦应在工序FMEA出现。●批示造成失效的设计缺陷。●对每个失效模式精确地列所有潜在原因和/或机理。●典型的失效原因:——使用不正确的材料;——设计寿命假定不足够;——不正确电脑模式;——应力过大;——维修说明不足够;——润滑能力不足;——环境保护不良。●典型的失效机理:——屈服;——蠕变;——损耗;——疲劳;——腐蚀;——材料不稳定性。(O)●所列出的失效原因/机理发生的可能性。●为风险,而不是价值排序。●通过设计更改消除原因或控制原因,才可以降低排序。●以10~1等级为可能性排序。(O)(续)●在发生频度排序时考虑这些情况:——类似项目的历史是什么?——是否有先前的水平的部件?——更改以前的水平有什么影响?好好学****社区:..中国3000万经理人首选培训网站——是否有根本的不同之处?——部件是否完全新的?——部件的使用是否有更改?——环境有什么更改?——是否曾经有工程分析?16现时设计控制●现有的保证设计足够性的预防、验证或其他行动。●有三种可以考虑的控制:;,并提供纠正行动;。17,检测(D)●评估所建议的第二种设计控制(第16栏)的能力,以检测“设计缺陷”或第三种控制,以检测失效。●在投人生产之前。●要降低检测排序—需要改良原有设计控制。(RPN)●是严重程度(S)发生(O)和检测(D)的总数值:RPN=(S)×(O)×(D)●是设计风险的量度。●数值越高,风险越高。●不管RPN数值,对于严重程度(S)高的应特别注意。●RPN排序完成后,应该对排序最高的,极为重要的项目首先采取行动。●所建议的行动降低一个或所有的严重程度,发生频度和检测排序,行动包括:——实验设计(DOE)。——修改过的材料规格、设计和测试计划。(建议行动的)●负责采取建议行动的人员和组织以及完成日期目标。●实际采取的行动。●包括生效日期。●纠正行动确定后,预计和记录结果的严重程度,发生频度和检测排序。●计划结果的RPN。●如果行动未执行,结果栏不可以填写。●所有结果的RPN需评审并不断改进。好好学****社区:..中国3000万经理人首选培训网站四、实施FMEA的案例案例1:FMEA实施办法1目的制程不良模式分析简称“制程FMEA'’其目的在于及早发现及排队制程上可能会发生异常之问题,将潜在的问题点降至最低的损害。2适用范围本公司生产的所有新产品。。。,由工程单位召集相关单位人员组成跨功能小组,将工程中预估可能发生之缺点发生,并由工程人员作成报表(附件一)。》FMEA分析,例如:感度差异、鼓纸贴付未密合、冷焊、锦丝线过长、断线等缺点。,一般的状态均用具体的文字予以记入,如:音小、异常音、没有声音等原因。,如音圈上浮、下浮、上胶位置偏移、焊温时间不足、治具使用误等原因,予以评估记入在可能之不良模式分析表格内。、发生次数、验检度则参阅FMEA评估基准表予以分析,并以RPM=严重度×发生次数评估点数×难检度表予以记入,作为相关改善措施之优先顺序。,RPN>100S>7应提出改善措施。,予以填入建议之改善措施,并积极予以实施,以便得到良好的改善效果,并在采取措施栏内记入改善之状况并予修改RPN值。。(FailureMode&EffectsAnalysis)(R1skPriorityNumber)风险优先数好好学****社区:..(Severity)(Occurrence)(Detection)、“严重度”(S)评价基准表评价点123—45—67—89—10一般动作时没一般运用时有会发生异常音有问题但经常使用时会造成不良现象属于机能故障问题且经常发并可能造成没动作时可能发没有声音没有声音出异常音有声音评估基准出异常音安装后外安装后外观客一般客户均会大部件的客户外观不良观考虑客户会抱怨抱怨均会抱怨户会抱怨二、“发生次数”(O)评估基准表评价点123—45—67—89—10未发生过问很难得发生很少有发生有时候才会有时候会连不良一定会评估基准题不良不良发生不良续发生不良常常发生三、“难检度”(D)评估基准表评价点1—23—45—67—89—10关于异音振动等关于异音振动等故障,制造工程中在出货前一不良现象属于突发性评估基准故障,一般的客户较细心的客户才会注意必定会发生定会发现故障会注意到的到的案例2:,由FMEA不良模式与效应分析事先提出预防措施,使产品的品质和交期满足客户要求。,累积公司的制造经验。2适用范围好好学****社区:..。、设备导入评估。。。3名词解释FMEA:FailureModeandEffectiveAnalysis,失效模式及有效性分析DFMEA:DesignFailureModeandEffectiveAnalysis,设计失效模式级有效性分析PFMEA:ProcessFailureModeandEffectiveAnalysis,:制造数据的汇总、整理,并及时反馈。:失效模式的建立与分析。:负责生产过程审核,并定期执行月检讨。,依“生产过程管制作业规程”执行。:先期品质规划小组成员职责。(略)::填写该产品的编号。:填写生产过程名称。:填写该FMEA负责人。:该制造工程的先期品质规划小组成员在本栏签名。#:填写本FMEA编号。:版本。:记入生效日期。(Failuremode):将本生产过程中可能发生之错误,或可能出现不合乎工程要求之情况记好好学****社区:..中国3000万经理人首选培训网站入(品质、耐久性、可靠性等问题),例如:DieCrack,Diescrap,少线,翘线等。(Effectoffailure):以具体的文字说明一旦发生某项失效模式时,对使用客户可能发生何等状况的预估。(Causeoffailure):将各项缺点说明其一切可能发生之原因,尽量列出。(Currentcontr01s):为防止该项原因出现,而采取的控制办法是什么,应以文字具体说明。(Occurrence):1)填写该项缺点出现之概率,用1—10的计分方式为评分标准。2)所谓发生频率是指某项缺点发生的机床,当该项缺点一经发生,将可可能发生度评分标准表能中所列的影响(估计发生次数时,是以假定产品尚未送交客户之前,有关的缺点未经发现)。3)发生频率的评估方法,依“发生度评分标准表”执行,发生频率的计分本无一定准则,但对于整体FMEA制度,发生度的计分应保持一致的体系,并设定发生度计分时,应与工程部门协商后方可决定适当的数字。表一发生度评分标准表评定规程说明可能的失效率Ppk等级极低的发生可能性,失效的发生是不合理的,没有与曾≤≥,只有与几乎相同的生产过程相联系的失7PPM≥,与相似生产过程相联系的孤立的失效7PPM≥≥,一般曾经历过偶然的失效,但与比例高500PPM≥≥,一般与经常发生性失效的前生产12500PPM≥≥≥,失效的概率不可避免500000PPM≥:估计该缺点影响对使用客户的严重程序,用1—10的计分方式为评分标准。1)所谓严重度:是指某项缺点发生后,对客户所能产生的严重情况,严重的都计分,通常只有更改产品设计后才能降低。2)仅凭制造方面的控制,是无法降低严重度,由于所谓的严重度完全是因缺点影响而定,对于同一缺点的各项形成原因,严重度均应相同,评估严重度时应与产品的工程单位会商后决定之,有时为强调缺点影响之重要性,可能将严重评分提高。表二严重度评分标准表效果标准:效果的严重性等级无这种失效不可能引起系统或产品的显著失效,客户也不可能检测到这种失效1好好学****社区:..中国3000万经理人首选培训网站很低的失效程度,失效的特性只能引起客户轻微的困扰,客户不会注意到子系统或产2很小品品质的降低34中等由于失效的品质会纠正客户的不满;客户会注意到了系统或产品品质的降低567很高由于失效的品质会纠正客户的高度不满,但并未涉及到潜在的安全问题8失效的模式涉及到潜在的安全问题,严重程度达到9—10分,发生频率或可检测的分9极高数超过1分,)所谓难检度:是指零件或组件离开制造工序或装配工序之前,对现行控制方法找出失效的起因/机理过程缺陷的可行性评价指标。2)难检度用1—10分评估处理时应确保缺点原因已被查出,并预期有关控制均属有效,以此来防止缺点项目之零、组件被运出厂外。3)通常由质量随机检查,不一定能将缺点查明,因此难检度不一定能降低,但是一般统计学的抽样检查,应为可行之处理方式:表三难检度的评分标准表难检度评分标准原厂内能检测的概率能从客户端逃脱的概率等级失效能被下一站检测的可能性极低超过99%Lessthan1%1能被下一站发现的可能性很低97%3%2为控制显著的品质特性,进行100%的检验95%5%3100%检验特殊位置的品质特性,或用统计90%10%..X&Rchart加严抽检85%15%5正常抽样检验80%20%6放宽抽样检验75%25%7每2小时巡检一次,没有统计分析的数据60%40%8每班巡检一次,没有统计分析的数据50%50%9失效能被下一站检测是必然的,在原制造站位无法控制,这种潜在的原因只有产品50%以下超过50%:风险优先系数简称RPN,其值为发生度、严重度及难检度等三项不良之相乘积,即RPN=发生度×严重度×难检度,此RPN为一项综合指标,RPN值较大者为第一优先实施改善措施。:填入建议采取的具体改善措施,凡有关单位均必须重视各项建议措施及追踪改善成效,所称的改善措施,可有下列类型:1)有关降低缺点“发生度”的措施,包括生产过程或设计之修改,通常对于一项生产过程,必须以统计学方法子以研究,并回馈于相关作业,形成持续不断的改善。2)有关降低缺点“严重度”的措施,包括零、组件的设计修改,缺点的影响大者,其严重度计分可能升高,重视该缺点因后续操作之影响程度而定。好好学****社区:..中国3000万经理人首选培训网站3)有关降低缺点“难检度”的措施,包括生产过程的修改,一般情况下,难检度的改善往往成本较高,增加质量检验次数,并不一定有效,若不是没有别的方法可行,不应该轻易增加检验次数,有时需按照设计的更改,才能更改难检度,主要重点在于防止缺点再次出现,而不在于检查重点,例如统计学管制,较随机抽样方法为佳。:填入改善措施的实施情况,包括“矫正措施报告单号码”、“制造日期”德行以及预定完成日期。:于完成改善措施后,将RPN值重新算出,计入本栏。。)RPN值100以上者;2)严重度≥7发生度≥3者3)发生度≥5难检度≥4者4)很容易对策的,必须优先执行。,着眼于事前预防甚于事后之再发补救。:当制造线有重大异常发生或客户品质抱怨时,应根据OCAP(参见OCAP作业程序)对策FMEA,并适时UPDATEOCAP/FMEA表单,原则上以量产后第1个月做一次REVIEW。:在产品品质规划的生产过程设计与开发验证阶段(第三阶段)中实施,它是对新生产过程或预将修订的生产过程进行有系统的审查及分析,期望能对新产品或将修订的产品提供解决之道,或监控生产过程中所可能发生的潜在问题,PFMEA是一份持续检讨的文件,应在可靠性评估之前或之时就开始实施,在为制造提供所需的设备之前就应考虑所有的生产过程,从单个零组件到装配,对新的或修订的生产过程预告检讨和分析、解决或监测潜在的生产过程失效,必要时,其他类似生产过程的矫正措施可以应用于本生产过程的FMEA。好好学****