文档介绍：该【造船流程-1 】是由【久阅文学】上传分享，文档一共【14】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【造船流程-1 】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。船海讲坛】图解造船系列(1)造船工艺流程简介2015-06-26?船海人一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船,造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变,主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段:1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。2、由于焊接技术的引进,船体实行分段建造;舾装分为两个阶段:分段舾装和船上舾装,即开展予舾装。现代造船又历经以下阶段:3、由于成组技术的引进,船体实行分道建造;舾装分为三个阶段:单元舾装、分段舾装和船上舾装,即开展区域舾装。4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织,实现“壳舾涂一体化总装造船”。5、随着造船技术的不断发展,精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段;国内先进船厂已达到四级水平;而象上海外高桥船厂、江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。二、船舶建造工艺流程(一)现代造船工艺流程如下简图。(二)船舶建造工艺流程层次划分依据1、生产大节点开工——上船台(铺底)——下水(出坞)——航行试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期(或上一个节点的完工期),工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点,框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期;从经营工作看,节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。开工仪式上船台仪式下水仪式散货船试航交船命名(并不意味着交船)2、工艺阶段钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊(合拢)——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的,现代造船工艺流程是并行工程,即船体建造与舾装作业是并行分道组织,涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间,船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。三、船舶建造过程的控制(应用于现代造船模式)(一)钢料加工阶段1、钢料加工过程钢材备料——钢材预处理线(矫平、喷砂除锈、底漆)——放样号料——构件边缘加工(切割、加工焊接坡口)——构件成型加工(非平直构件加工成应有曲度)——船体零部件装配(平面接板、框架组立)。钢材预处理流水线钢板下料分段总组船台合拢2、分段名称分段按几何特征可分为:(1)平面分段:平面板列带有骨架的单层平面板架;(2)曲面分段:平面板列带有骨架的单层曲面板架;(3)半立体分段:两层或两层以上板架所组成的不封闭分段;(4)立体分段:两层或两层以上板架所组成的封闭分段;(5)总段:主船体沿船长划分,其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。特别需要指出的是:立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成,由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本单位,作为船舶建造主流程,必须组织流水线生产。分段按其结构所属部位可分为:(1)底部分段(2)舷侧分段(3)甲板分段(4)首尾分段(5)上层建筑等3、分段制作阶段建造组织措施:(1)严格按批量顺序下料:船体结构分段一般分20多个批次进行投料。在网络计划安排中按吊装顺序依次组织分段制作,这是由建造法决定的。塔式建造法:以尾部近机舱前的一个底部分段作为基准段在船台搭载,然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装各分段。由于机舱分段需要安装大量设备、管路,所以需要尽早成型并吊装。岛式建造法:为缩短建造周期,将船体沿船长划分成2~3个建造区(岛),在每个建造区选择一个分段为基准段,按塔式建造法组织建造,岛与岛之间利用“嵌补分段”进行连接。串联建造法(一条半造船法):,且是批量建造情况下,可以在建造第一艘船的前半段的同时,在船台的前端建造第二艘船的尾段。待第一艘船下水后,第二艘船的尾段也完工,并移至船台尾端继续建造其前半段,同时第三艘船的尾段又在船台的前端建造。总段建造法:将预先装配焊接好的环形总段按照安装顺序进行船台装配。船厂在具有大型船坞、并有总组场地和起重能力予以保证情况下,采用总段建造法可以有效利用各主要生产资源。船台/船坞建造方式(2)贯彻总装造船原则:为充分发挥船厂主要生产设施(船台、船坞、总组场地和起重设备等)能力,应将生产主流程即组织流水线生产的项目留在厂内,能够以中间产品组织生产和供应的次流程项目,尽可能以“分包”形式扩散到厂外,实行“专业化生产、社会化配套”。“分包”指的是购买劳务,由船厂提供材料、图纸、进行工艺和质量监督,分包商提供加工后的中间产品,这些产品船厂不是不能制造,而是出于经济、负荷特别是总体效率等原因,主动将其交给分包商去制造。(3)执行分段成品化交验:按照“壳舾涂一体化”要求,在分段制作阶段,应将该部位的铁舾件、管舾件、电气焊接件尽可能地全部安装上去,并完成分段涂装工事。在分段下胎交验时,上下道工序必须依据清单进行逐项检查确认,尽可能减少施工项目在工序间的流转。分段成品化制作,虽然加大了该阶段的工作量,但从能率测算看,同一工事项目工时消耗量,在分段舾装阶段、船台舾装阶段、水下舾装阶段的比例为1:5:9。目前国内船厂分段予舾装率(铁舾预舾装率、管舾预舾装率)在80%~90%左右,而日韩船厂接近100%。(4)扩大总组吊装数量:无论是老厂改造还是新厂规划,都强调在船台、船坞的周边扩建总组场地,利用大型起重设备,将几分段装焊成一个总段,以此为平台进行规模化舾装(包括正反转预舾装),而后一次吊装合拢(包括上层建筑)。一艘船总组吊装数量及完整性程度,体现了船厂的工艺水平和生产能力。(5)调整工序生产能力:按精益管理的要求实现流水节拍造船,使各工序物流有序、量化、可控地运行,既不能中断,也不应积压,这是船厂追求的目标。为此在生产管理中要按照先进合理的定额水平(以加工的原单位数据为基础),组织工序生产能力测定:在工艺流程中由后向前测定需求,找出薄弱环节和影响因素,并予以消除。(6)努力采用新工艺新技术:在分段制作阶段推行精度管理,逐步做到无余量下料、切割和装配;大力采用高效焊接技术;推行盆舾装、正反转予舾装等。(三)舾装件(铁舾件、管舾件、电气焊接件)加工、集配、安装阶段1、舾装作业与船体建造是并行分道组织(只是在讲述中排在分段制作阶段之后),按施工阶段和区域分为单元舾装、分段舾装和船上舾装。单元舾装:将若干相关设备如泵、电动机、控制器等安装在一个共同的基座上装配成一个单元,然后再将此单元作为整体在适当的舾装阶段安装就位(有条件的单元在制作时可完成泵压或电气试验)。分段舾装:当分段倒置时在甲板顶面安装,分段翻身后在甲板表面安装。船上舾装:当船体总装时和总装后,在船上一个舱室内或跨几个舱室进行安装。2、舾装件加工、集配、安装阶段建造组织措施(1)为保证舾装作业与船体建造并行展开,必须努力作到舾装设计与船体设计达到同步。从设计关系看,船体设计是先行开展的,在船体设计提供背景图情况下,舾装设计才能确定设备位置、管系走向。因此所谓“同步设计”是一个要求,即紧密跟踪船体设计进度,一经具备条件舾装设计迅速展开,并在较短时间内满足舾装作业与船体建造对供图的需要。(2)舾装集配中心的选址。在厂区面积充裕的情况下舾装集配中心尽可能设在厂内,既可缩短配送路途又能保证及时性。但由于船厂推行壳舾涂一体化总装造船模式,对舾装件加工、集配和安装无论是及时性还是完整性,提出了更高的要求:一是对种类多、规格杂、数量大的铁舾件实行专业化生产;二是管子加工按种类、口径等划分实行“管件族制造”;三是对舾装作业实现“托盘”设计与管理。为此,许多船厂将舾装集配生产线从厂区主生产线分离出去,在离厂区尽可能近、运输方便并有足够面积的地方建设舾装集配中心(需要说明的是在管子制作安装工事中,仍需要现场管制作和管子修改,在厂区内仍设有管子加工厂房、设备)。(3)舾装集配中心的功能。按订货清单组织舾装件制作;对通用件、预制件等扩大予制并实行库存管理;对舾装件按类型、规格合理堆放;根据各托盘表的标识进行分检、配托;按指定的时间将托盘配送到指定的地点。目前大船重工舾装公司已形成相当规模:在土城子占地20余万平方米,设有管子加工流水线(同时统管新老厂区、博森公司等管子加工生产);铁舾装件加工基地;单元、模块制作基地,配有相应的库房和场地。在舾装公司周围,还有若干铆焊厂,已形成造船加工配套产业群。管系单元模块