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、等效方法执行。/(m2·h),腐蚀总量应小于80g/m2。%为合格,除垢率不小于95%为优良。除垢率的测量参见附录D。注:奥氏体清洗后,保留“富铬层”,除垢率计算不含“富铬层”。,试片无点蚀。。、数量,监视管段、腐蚀指示片和腐蚀在线监测装置。腐蚀指示片应放入专门的监测装置内。检测装置流速、温度应与被清洗设备相同。,参见DL/T794。、温度、流量、压力等重要清洗参数。,及时监测,发现腐蚀速率增大时应及时采取措施。、流量监控装置应安排专人监控,发现堵管问题时及时采取措施。。监视管段应在预计清洗结束时间前取下,并检查管内是否已清洗干净。若管内仍有氧化皮,应装回系统继续清洗,直至监视管段全部清洗干净。若检查管段已清洗干净,则需再循环1~2h,方可结束清洗。。。,确保人身与设备安全。DL/T××××—××××IIT/CEC—20168表7化学清洗的监督项目工艺过程取样点测试终点说明项目间隔水冲洗清洗系统出口氧化皮颗粒pH值15min30min无可见氧化皮颗粒pH值<℃每次水温变化15℃以上,且温度稳定后进行测量加酸清洗系统出口酸度(20~30)min酸浓度达到方案要求的浓度循环加酸酸洗清洗系统出口酸度、含铁量pH值30min~60min酸度平衡,Fe2+趋于稳定循环酸洗参与清洗的受热面管壁温在线监测相邻管壁温度差小于3℃酸洗后水冲洗清洗系统出口pH值、含铁量15minpH>∑Fe<50mg/、含铁量15minpH>∑Fe<1mg/L接近终点时DL/T××××—××××IIT/CEC—2016IDL/T—II附录A(资料性附录)“富铬层”的定义过热器和再热器奥氏体钢材质管内壁氧化皮生长过程中,将发生合金元素偏聚的情况,即在氧化皮表层形成铁的氧化物,而在靠近基体的位置形成富铬的氧化层。这层富铬的氧化层称为“富铬层”。“富铬层”保留清洗的意义通过多个电厂过、再热器奥氏体钢氧化皮剥离特征调查、分析发现,氧化皮的剥离往往发生在氧化皮表层,而“富铬层”与基体结合紧密,不易发生剥离。“富铬层”具有尖晶石晶体结构,结构致密,与基体结合强度高,可限制基体铁原子向氧化皮表层的扩散速度,进而降低表层氧化皮的生长速度。对多个电厂过热器奥氏体钢氧化皮的剥离特征进行了调查,对于氧化皮外层发生剥离的奥氏体钢,继生氧化皮生长速度较慢。“富铬层”保留清洗就是根据奥氏体钢自身氧化皮的生长、结构特点,利用合适清洗介质,使奥氏体钢表面易发生剥离的表层氧化皮得到去除,保留与基体结合紧密、对后续氧化皮生长起抑制作用的富铬层。富铬层保留清洗具有以下优点:去除奥氏体钢表面易剥离的氧化铁层;保留“富铬层”的结构,使富铬层在后续运行过程中起到抑制氧化皮生长的作用。T/CEC—2016IIDL/T—II附录B(资料性附录):a)割管清理法;b)整体换管法;c)化学清洗法。,即在机组停机后对立式布置的过热器或再热器管下弯头进行全面检测,然后对堆积氧化皮的管段进行割管清理,清除堆积的氧化皮,防止超温爆管事故的发生。该方法处理氧化皮存在以下缺点:(1)未脱落的氧化皮已经破裂、不完整,割管清理后,启动过程中残留氧化皮仍然会大面积脱落,存在爆管风险。(2)运行期间,残留氧化皮脱落会加重汽轮机的固体颗粒物冲蚀(SPE),导致汽轮机效率降低和提前开缸检修。(3)当其它原因造成机组临时停机时,已经破裂、不完整的氧化皮会大量脱落,同时由于临时停机没有足够的时间进行氧化皮检测和割管清理,这大大增加了机组启动后的爆管风险。(4)每次停机全面割管清理,大大增加了检修成本和检修时间。,从根本上避免了残留氧化皮二次脱落造成的爆管风险。该方法存在以下问题:(1)整体换管费用高。更换600MW机组屏式过热器和高温过热器,费用在3000万元以上。(2)更换后的奥氏体不锈钢管表面没有富铬层保护,氧化皮的生长速度快,几年后仍然有发生氧化皮脱落的风险。,可一次性清除管内堆积和未脱落的氧化皮,是一种解决氧化皮问题的可靠方法。对于奥氏体不锈钢,该方法可以有效清除外层易于脱落的氧化铁层,同时保留内层致密的富铬层,可降低清洗后氧化皮的再生长速度,使再次发生氧化皮脱落的时间成倍延长。该方法存在以下问题:(1)需要安装临时清洗系统,占地面积大;(2)清洗后产生酸洗废液,需要进行无害化处理。。(1)单次处理费用低;(2)快速清理管内堆积氧化皮;(3)表层氧化皮完全脱落后,奥氏体材质管内氧化皮生长速度下降。(1)未脱落的氧化皮已经破裂、不完整,割管清理后,启动过程中仍然存在爆管风险;(2)运行期间,残留氧化皮脱落会加重汽轮机的固体颗粒物冲蚀(SPE);(3)增大临时启停机的爆管风险;(4)每次停机全面割管清理,增加了检修成本和检修时间。