文档介绍：该【注塑模具冷流道系统设计手册(1) 】是由【1781111****】上传分享，文档一共【20】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【注塑模具冷流道系统设计手册(1) 】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。:..注塑模具冷流道系统设计手册一、注塑模具冷流道浇注系统概述:定义:流道浇注系统是指模具中从注射机射嘴型腔入口为止的熔体流动通道,或在此通道内冷凝的固体塑料。流道系统分普通冷流道系统与热流道系统。冷流道浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井、浇口、流道排气槽、脱料头装置等部分组成。冷流道浇注系统配件:法兰、唧嘴(热唧嘴)、流道板(热流道板)、钩针、拉料杆、水口边、机械手、弹料镶件、流道定位梢等。如下图。图1:一模出4穴的冷流道浇注系统。主流道制品冷料井第一级分流道冷料井/扣针第二级分流道冷料井/扣针从注射机喷嘴至模具模穴的熔融塑料路径称之为流道,其中,浇口套内塑料流动称之为主流道,其余部分称之为分流道,有第一级分流道、第二级分流道…。分流道末端通向模穴的节流孔称之为浇口,在分流道不通向模穴的末端设置为冷料井。在设计冷流道浇注系统时,要考虑:制品的外观与装配标准要求是什么?最主要的要求是外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。二、冷流道浇注系统设计的基本要点:在开始设计前,需要清楚成型胶料的特性,此过程很重要,但大家都忽视,了解以下方面:)材料流动性:材料熔融指数,即材料粘度,粘度越大,表示材料流动性差;最大流长比。)材料结晶性与冷却速率:每种材料在特定模具温度下,其冷却速度是不同的,这与成型周期有关联。一般结晶性材料冷却速度要快,成型周期适当快。对浇口类型选择很重要。)材料的热性能:热稳定性如何;模具温度;成型温度及成型温度的范围;干燥温度等。)材料最大允许剪切速率:每种胶料都有最大允许剪切速度,超过此数据,则胶料在通过浇口时会降解,故每种都有其适合浇口型式及相应的尺寸。)材料是否有腐蚀性:PVC、POM及含卤型阻燃剂的材料腐蚀性较大;PPS、PC有轻微的腐蚀性。)材料排气槽数据:流动性的好坏及熔体冷却的快慢确定PL面跑披锋的间隙与装配间隙,:..)材料的收缩率:材料是无定形材料,还是结晶性材料,是否加玻纤或矿物改性;收缩体现的是各向同性还是各向异性?模内热收缩及后收缩情况如何。)材料的价格:设计人员一定要有成本意识,一般降低流道成本的方法:主流道能减短的则减短,降低此处的材料成本及压力损失;想方设法优化排位,尽量使模具紧凑,减小流道总体的长度与降低压力损失。冷流道浇注系统的设计包括:主流道设计;分流道截面、形状及尺寸确定;流道对称与平衡设计;浇口位置选择;浇口数量确定;浇口形式及截面尺寸确定;冷料井设计;主流道拉针及流道扣针设计;流道排气槽设计;流道表面粗糙度要求等。设计注浇系统时,需要考虑到注塑自动生产的持续性与稳定性,便于流道的切除及取出。当采用点浇口系统时,为确保分流道的脱落,还应注意脱浇口装置的设计。三、冷流道浇注系统设计原则:)模穴平衡布置的考虑:)尽量采用平衡式布置,模穴布置与浇口开设力求对称:塑胶制品投影面较大时,在设计冷流道浇注系统时,就避免在模具的单面开设浇口,否则,会造成注塑时受力不均,模具锁模不平衡,从而出现侧向出披锋的情况,如图2所示。:..工平衡流道与浇口尺寸的办法。可选择H型与S型排位。尽量不考虑T型排位。B))一模多件时,应避免将制品大小相差大的塑胶制品放在同一付模具内,不得以,则用分流道平衡。大小产品对称布置。)模穴布局尽可能紧凑,缩小模具尺寸,减短流道的流程,从而降低模具制造成本(钢料成本与加工成本都降低)、降低胶料成本、加快成型周期、降低注射压力损失、减少能耗、便于机台的选择。当流道重量超过产品总重的25%时,则考虑使用热流道系统。假设:a为150MM;b为150MM;模具厚度为400MM;则此套模具按前面方案排布尺寸为:512×512×400MM;,;具重:则此套模具按后面方案排布尺寸为:450×450×400MM;,则模具重:;)在流道系统上,需适当设置冷料井、溢料槽,以防止冷料进入模穴或堵浇口,从而影响充填平衡。)设计冷流道浇注系统时,应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔,冷流道浇注系统应按形腔布局设计,尽量与模具中心对称。保证模具受力平衡,即注射压力中心与主流道中心重合,防止飞边。)对于高精度制品,型腔数目尽可能少,因为每增加一个型腔,制品精度下降4%。精密模具型腔一般不超过4穴。)对于不同材料、不同颜色的产品,因量产数量不大时,可做到一套模具上,模具做转水口镶件。)大产品近小产品远布局,如右图所示::..)先大后小,见缝插针:)加工安排好;:=×1+17。经推算得知:20㎜≤a≤40㎜;对模芯边走冷却水的深腔模具或带侧抽芯的模具,a可适当增加。≥a/2。一般取12~20㎜,对于特别小产品,b取5㎜;型腔间布置有流道时,b可取25~30㎜,一般取30㎜。×L。模芯尺寸=制品尺寸+型腔到型芯边的距离+型腔之间的距离;00模芯尺寸超过250×250㎜时,必须加挤紧块。、导引及能耗、压力损失的考虑:)设计冷流道浇注系统时,流道尽量少转弯,流程要尽量短;流道截面积要足够大,热量与压力损失越少越好;)~;熔体流动与脱模好;)浇口的位置应保证塑胶流入型腔时空间宽畅、或设于厚胶位处,、紊乱现象,使型腔中的气体顺利排出;)浇口的位置尽量避免使制品产生熔接痕或困气,或让熔接痕产生在制品不重要的部位;)多点进浇可以降低注射压力,但会有熔接线;)粘度大及流长比L/T小的胶料,避免使用过长过细的流道及过小的浇口;)为顺利引导熔体流动,使流道内气体顺利逃逸,需要在流道的适当位置开设排气槽;)浇口尽量设置在能使型腔各个角落同时充满的位置。:)浇口应设置在不影响制品外观部位。修正浇口后,制品不留任何痕迹。)设计浇口时,还需要考虑浇口去除方便;减少后加工,提高生产效率。)在成批生产时,在保证质量的前提下,减小流道体积及减短主流道长度,能减少流道废料,缩短冷却时间与加快成型周期。)流道的掉落能保证注塑全自动生产;或便于机械手的取出,需考虑流道适当的拉拔与顶出位置;并考虑细长流道的形状固定与取出问题。)不要在制品承受弯曲载荷或冲击载荷部位(胶柱或轴)设置浇口。避免残留内应力,一般,浇口附近强度最差。:..力最高。特别是带填料的增强塑料。)选择浇口位置时应考虑制品的尺寸要求,因为塑料经浇口充填型腔时在塑料的流动方向与垂直于流动方向上的收缩不尽相同,,浇口位置常设在其长度2/,浇口应与肋的方向一致,且不能正对肋,要错开。四、主流道的设计:主流道是指连接注射机喷嘴与分流道的塑料通道,它是流道系统的第一个组成部分,是熔料注入模具最先经过的一段流道,。)垂直式主流道的设计:其形状由唧嘴决定,除客户有特殊要求外,唧嘴按如下三款规定设计,:)第一与第二款材料为H13,淬火到HRC48~52。);;;)主流道尽量短,唧嘴应使用最短的,,则材料成本会大大降低,且注射压力损失降低,)结合注射机的射嘴孔直径,安装于150T以下注射机的模具选用d=?;安装于150T及以上注射机的模具选用d=?4的唧嘴;安装于500T以上注射机的模具选用直径更大的唧嘴。)主流道锥度:应保证主流道大端直径与第一级分流道大致相等,对于脆性较大收缩率较小的材料如PS,PMMA等锥度应选用3°~6°间;最小锥度选用单边为1°。)唧嘴主流道孔表面粗糙度要求:抛光表面,,改善主流道的光洁度。但软胶模唧嘴内孔表面粗糙度要求:SPI/SPE#3,或喷砂粗糙加工;)重视唧嘴附近运水的布置:因主流道的胶料较厚,且离射嘴近,温度相对高,若没有设置冷却水,则冷却不良,,开模则易拉断。建议机嘴使用3D打印,改善主流道冷却效果,从而提升生产产能。图6:垂直型主流道设计::..d----主流道小端直径;D----主流道大端直径;D1---分流道直径;L-----主流道长度;A----=2°~4°.对于粘度大的胶料,可取3°~6°一般而言,D比D1大10~20%.对于PE,PP,PA等胶料,D可适当减小;:垂直式主浇道及其设计参数:图7所示.●模具唧嘴直径D与注塑机射嘴直径d的关系:D-d=~(mm)●模具唧嘴球面半径R与注塑机射嘴球面半径r的关系:R>r+2~5(mm)(一般注塑机圆弧半径为10MM)●α=2°~4°.对于粘度大的胶料,可取3°~6°)倾斜式主浇道:单倾斜式主浇道的设计参数,图8所示aa=120°(对于PE、PP、PA、POM)a=110°(对PS、ABS、PC等)SAN,:..:表1小型制品中型制品大型制品(注塑量80g以下)(注塑量80~340g)(注塑量340g以上):表中的注塑量指注塑机一次的注射量,d为主流道入口直径,D为主流道出口直径。)主流道冷料井的设计:主流道末端应设置冷料井,防止主流道冷料流入型腔而影响制品质量,且在冷料井上设置拉料顶杆,保证开模时主流道从唧嘴脱离,且顶出时,流道能自动从模具上掉落或方便机械手夹取。直角式注射机模具冷料穴即为主流道延长部分,而卧式或立式注射机模具冷料穴设在主流道正对面的动模上,直径稍大于主流道大端直径,以利冷料流入。冷料井的大小、深浅要适宜,应根据产品的大小和形状以及特性而定,对于大形产品,冷料穴可适当加大。分流道冷料穴,其长度为L=5~8㎜。。)常见主流道拉料顶杆的设计型式有以下五种(下图1-5所示):)主流道冷料穴需要设置倒锥形:以便将流道留在动模侧,锥形角度视胶料性能而定,如PBT为2°,PP,PA,ABS为3°。SAN、PMMA、PC等透明料慎用。会有料屑的风险,从而造成水口顶针烧伤。)水口顶杆前端做成“Z”形:拉料杆头部的侧凹能将主流道凝料钩住,开模时滞留在动模一侧。拉料杆是固定在推板上的,故凝料与拉料杆一道被推出机构从模具中推出。开模后稍许将制品作侧向移动,即可将制品连同凝料一道从拉料杆上取下。此种拉料顶杆适用于透明塑料与加玻纤塑料,其他的较硬塑料也可使用。图2所示由于在取出主流道凝料时无需作侧向移动,故采用倒锥形和圆槽形这两种冷料穴形式易实现自动化操作,不需要机械手。)在冷料穴模具内壁上加圆环凹槽倒扣:~1㎜。对于韧性好的胶料适用,对于硬度大而脆的胶料不适用,如SAN、PMMA、PC等透明料不适用。图3所示:..这种拉料杆专用于借助推板将制品脱模的模具中。前锋冷料进入冷料穴后,紧包在拉料杆的球形头上,开模时便可将主流道凝料从主流道中拉出。球头拉料杆固定在动模一侧的型芯固定板上,并不随推出机构移动,所以当推件板从型芯上推出制品时,也就将主流道凝料从球头拉料杆上硬刮下来。)宝塔型/松树型/伞状型拉料杆:对于软胶料,经放电加工处理的唧嘴表面是可接受的,不需要进行抛光,抛光更粘模。永久性表面润滑处理也被成功地采用,或主流道内壁需要喷砂粗糙处理;脱模角度加大;改善主流道的冷却,还需要特殊设计拉料顶杆,并设置司筒顶出。图5所示。“伞”状级数与角度,视软胶的硬度而定,且流道再用套筒顶落拉料杆。:..TPE的典型浇道结构如下表所示:典型的TPE硬度最常见的浇道图号范围(肖氏A)拉杆类型>50A锥形,销形,Z型1,2,440-70A凹凸结构35-)拉料杆与拉料穴的装置公差,间隙不可太紧,也不可太松;太紧,会因模温的上升造成顶杆插烧,太松,易出现料屑也而造成拉料杆烧伤。拉料杆直径d拉料穴处孔径d基本尺寸尺寸极限偏差尺寸极限偏差44455-~-+~0666888-~-+~01010101212-~-+~0五、分浇道设计:分流道是连接主流道与浇口的塑料通道,,而在单型腔的模具中,有时则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低,同时还要考虑减小流道的容积。可通过截面的形状、尺寸大小及方向变化使熔体平稳进入型腔,)确定分流道尺寸应考虑如下因素:●制品的体积、壁厚、几何形状、尺寸大小、尺寸稳定性、内在质量及外观质量要求等;●主流道至浇口的距离;流道的冷却方法;●成型树脂的种类及流动性;熔融温度区间;固化温度等;●便于采用自动切除浇口装置;主流道与分流道的脱落方式;●分流道的截面厚度要大于制品的壁厚;●分流道的长度要尽量短,不能短时,其截面尺寸应相应长度增大;●对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂,流道截面要大一些;●流道方向改变的拐角处,应适当设置冷料井;●注塑机的压力、加热温度及注射速度;:..常见的型腔排布。a、“H”形分布”b“I”形分布:C、“X”形分布:d、“O”形分布:)对分流道的最终达到的要求:●塑胶流经分流道时的压力损失及温度损失要小;●分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间,以利于压力的传递与保压;●保证塑胶能迅速而均衡地进入到各个型腔;●分流道的长度应尽可能地短,其容积小,而降低材料成本;●要便于模具机加工及***的选择;●要便于机械手的夹取;保证注塑生产的自动化;分流道细长时,需要做框架相连,便于机械手取出;●每节流道要比下一节流道大10%~20%;d=D×(80%~90%).图10。)分流道截面设计选择:常见的分流道截面::优点是表面积与体积为最小,在容积相同的分流道中,圆形截面分流道的塑胶与模具接触的面积为最小,因此,其压力损失及温度损失小,:与圆形截面相比热损失损失较大,但便于分流道的加工及***的选择,因此,也是常用的形式。:改良梯形(U形),方形,半圆形,六角形,长方形等;图11.:..切面表面积愈小愈好。因此,切面面积愈大愈好,流道越有效,从下表可知,圆形与方形流道的R值最大,但是正方形截面的流道不易于凝料的推出,因此常采用梯形截面的流道,根据经验,一般取梯形流道的深度为梯形截面上端宽度的2/3~3/4,脱模斜率取5°~10°。U形和六角形截面的流道均是梯形截面流道的变异形式,六角形截面的流道实质上是一种双梯形截面的流道。一般当分型面为平面时,常采用圆形截面的流道,当分型面不为平面时,考虑到加工的困难,常采用梯形或半圆形截面的流道。图12。)分流道尺寸的确定:)分流道直径与胶位厚度的关系(粗略确定):图13圆形截面流道“U”形截面流道梯形截面流道D=Smax+1~=—制品最大壁厚流道每转一次,则上一级流道需要加大20%.)分流道直径按以下公式计算::D:分流道直径mm;D取整数:,3,,4,,5,6,7,8,9,10。m:制品塑料质量g;L:流道长度,mm;对于PE、PA、PP、PPS等流动性好的胶料,D可适当减少一级;对于PC、PCTG、)分流道直径还可以按图查取:图14与图15⑴PS、ABS、SAN等塑料制品,其分流道直径根据制品的重量及壁厚由图14中查得.:..PE、PP、PA、PC、POM等塑料制品,其分流道直径由图15中查得.⑶从图14与图15中查出分流道截面直径后,再根据分流道长度L,从图16查出修正系数fL;则最后分流道直径确定为D实=D×–制品质量,g;S–制品肉厚,mm;D–分流道参考直径,mm;图16:)常用塑料推荐的分流道直径:表2分流道直径分流道直径分流道直径塑料名称塑料名称塑料名称/mm/mm/mmPE3~8PMMA4~10PBT3~8PP3~8硬PVC5~12PBT(含玻纤)3~10PS3~8PA(含玻纤)6~12PC5~10HIPS3~8PA3~10PC(含玻纤)5~13ABS3~8PPS5~10PU5~8SAN3~10PPO5~10TPU6~9POM3~10PES5~10PCTG5~10:..:)分流道的修正:在同一模具上成型两种大小不同的塑胶制品,为了保证在注塑时,塑胶能同时充满模具上大小不同的型腔,这时单使用修正浇口大小,不一定能达到充填平衡的效果,、分流道排气的设计:小水口流道板上流道一定要加排气,、SB、ASA(SAN)、㎜2㎜㎜PC、PMMA、~㎜3㎜㎜POM、PA(加玻纤)、PBT(加玻纤)~㎜3㎜㎜PET、~㎜2㎜㎜PE、㎜2㎜㎜PP、㎜2㎜㎜PC(加玻纤)㎜3㎜㎜七、分流道冷料井与拉料井设置:)冷料井是储存注塑时的冷料,防止冷料进入型腔,造成产品缺陷;)所有的分流道尽头要有冷料井;长度为1~(D为分流道直径).)所有的分流道冷料井要开排气,.:..)水口扣针设计型式;一般是沉入流道脱模板,不阻流;或做到延长的冷料井位置;)扣针的设计参数:)扣针设计不良方案(限流,压力损失大)九、浇口的设计方式::浇口是分流道和型腔之间的窄小的连接部分,也是注塑模具冷流道浇注系统的最后部分,通过浇口直接使熔融的塑胶进入型腔内。浇口截面积一般是流道截面的3%~9%。:..1)熔体充模后,首先是浇口处凝固,当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。2)熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热,使熔体升温,有助于充模。对于薄壁制品或带有精细花纹的制品及诸如PE,PP,PS等粘度对切变速率比较敏感的塑料成型,均有很大作用。对于接近牛顿流动规律的塑料熔体,如PC,ABS,PMMA等,由于其粘度与切变速率无关,大的浇口截面可以降低流动阻力,以提高熔体体流速。3)易于切除浇口尾料,二次加工方便。4)对于多型腔模具,浇口能用来平衡进料,对于多浇口单型腔模具,浇口既能用来平衡进料,又能用以控制熔接线在制品中的位置。浇口设计与塑胶制品形状、制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数(压力等),长度要短,这样才能增大料流速度,快速冷却封闭,以便制品分离,且浇口痕迹不明显。但注意:浇口截面尺寸过小时,熔料通过时会产生很大的剪切作用,是那些对剪切作用很敏感的塑料出现升温现象,对热敏性塑料又产生熔焦熔料,而且压力损失大,充模困难。反之,浇口截面过大,则使模腔排气困难,甚至影响成型周期。因此设计时要特别注意浇口的结构形式和特点,尺寸要求等。塑胶制品质量的缺陷,如困气、缩水、夹水线、分解、冲纹、蛇纹、变形、拉丝、浇口拔高等都与浇口设计不合理有关。:浇口设计包括浇口截面形状、浇口截面尺寸、浇口数量的确定,浇口位置的选择。影响浇口截面形状及其尺寸确定的因素,就制品而言,包括制品形状,大小,壁厚,尺寸精度,外观质量及力学性能等,制品所用塑料对浇口设计的影响因素是塑胶的成型温度、粘度(流动性)、,还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。:按照常规来说,浇口的截面尺寸宜小不宜大,先确定得小一些,然后,在试模时,,通过修正可使各个型腔同时均匀填充。小浇口可以增加熔料的流速,并且熔料经过小浇口时产生很大摩擦而使熔体温度升高,其表现粘度降低,,小浇口固化快,不会产生过量补缩而造成内应力,同时可以缩短注射成型周期,便于浇口的去除。但浇口过小,如一些厚壁制品,在注射过程中必须进行第2次的补压,此时,浇口过小会造成浇口处过早固化,,根据不同的浇口型式和制品大小来确定。:在设计冷流道浇注系统时,首先要选择浇口的位置,浇口位置选择的适当与否,将直接关系到制品的成型质量及注射过程是否顺利进行。应遵循以下6个要求:⑴模具加工要求(便于加工);⑵制品功能要求(结构强度等);⑶制品外观要求(浇口痕,熔接线等);注意排气问题、塑件外观质量问题;⑷浇口容不容易去除;⑸制品的翘曲变形;考虑分子定向的影响;:..浇口位置对前区剖面流体流动和保压压力的有效性至关重要,决定模塑零件的强度和其他一些特性。错误的浇口位置会给注塑零件带来哪些不良的影响与缺陷:1)对于一个半结晶工程塑料做成的零件,如果浇口处于错误的位置,即使其他设计没有问题,该零件也将报废!2)错误的浇口位置,造成的熔接痕与困气,将影响产品的表面光洁度,透明产品将影响产品的透明度,困气处的模具表面会光洁度差,需要经常擦拭模面。改进工艺条件也不能改善。3)浇口位置应选在胶位较厚的部位,以使熔体的填充与保压的补缩作用。浇口处,除了有光学与机械问题外,在该区域还有不断收缩的问题,这将引起翘曲,即使对于未增强材料也是如此,但加玻纤材料浇口处的收缩不良更明显。4)如果浇口太小或位置不正确,则距离流动太长,注射压力太高;如果锁模力不够或塑料的流动性好,则极易发生披锋。因注射窗口太窄,不可能通过成型参数调整来改善及调整产品的精密公差。,一般应注意以下问题:1)浇口位置应设在制品壁厚处,使塑胶从壁厚处流入壁薄处;2)浇口位置应尽量满足浇口至型腔各处的流程基本一致,尽量采用短流程;3)浇口的位置应保证在填充过程中熔体不产生涡流、紊乱现象;4)浇口的位置尽量避免使制品产生熔接痕或困气,或让熔接痕产生在制品不重要的部位;5)浇口的位置避免熔体直接冲击小直径型芯及镶件,以免冲弯及折断小模芯及小镶件;6)浇口的位置,注意避免熔体直接冲入型腔,出现喷射痕与流痕;浇口附近应该有阻挡物,以改变熔体流动的方向;如采用护耳浇口或者搭接浇口;7)浇口的位置应考虑制品的尺寸要求,因为塑料经浇口充填型腔时在塑料的流动方向与垂直于流动方向上的收缩不尽相同,特别对于玻纤增强的塑料,所以,应考虑到变形和收缩的方向性。对于窄长成品,浇口位置常设在其长度2/:对于有肋的制品,浇口应与肋的方向一致,且不能正对肋,要错开;8)浇口位置应设在制品的主要受力方向上,因为塑料的流动方向上所承受的拉应力和压应力最高,特别是带填料的增强塑料;9)浇口应设置在不影响制品外观部位。修正浇口后,;10)不要在制品承受弯曲载荷或冲击载荷部位(胶柱或轴)设置浇口。避免残留内应力。一般,浇口附近强度最差;如带整体铰链的零件,浇口位置应设置焊缝远离铰链,在铰链附近一定要避免流体阻滞。11)成形品有大平面之场合,不能以单一浇口成形,,丙烯树脂PMMA等之成形品,使用直接式浇口场合,浇口周缘残留应力集中而发生变形,为防止发生变形,使用两个以上之点浇口;在浇口位置设定后,应先用软件模拟塑胶流向,或通过经验丰富的专业人员确定。12)对于齿轮、唱片、叶轮等轴向对称的零件,为得到优异的流动性能,适宜在中心使用隔膜浇口,或采用三板模的多点进浇方式。13)对于管式零件,应首先将熔体从一端填充环状管,然后,再沿着管工填充,这样,可避:..:浇口的理想尺寸很难用手工的方法计算出来,一般可根据经验,浇口断面积约为分流道断面积的3%~9%,断面形状常为矩形或圆形,浇口的长度约为1~。在设计浇口时往往先取较小的尺寸值,以便在试模时逐步加以修正。前述曾提及小浇口相对于大浇口的许多优越性,但在设计时还应具体情况具体分析。小浇口最适合于填充薄壁和壁厚均匀的型腔,能有效地防止制品发生变形、翘曲和裂纹等弊病,而大浇口对补缩有利,能提高制品的尺寸精度,因此当制品壁厚不均匀时,应适当增大浇口的尺寸。浇口尺寸可由横截面积与浇口长度定出,下列因素可决定浇口最佳尺寸:1)胶料的流动性;2)制品胶位之厚薄;3)注入模腔的胶料量;4)成型的熔体温度;5)模具温度;﹕;:内侧浇口、普通侧浇口(边缘浇口)、外侧浇口、扇形浇口(常用来成型宽度较大的薄片状塑件)、平缝式浇口、护耳式浇口、间隙式浇口;:一般点浇口、潜伏式浇口(多采用此种);;;;。:1)直浇口的定义:这种浇口由主流道直接进料;直接浇口有时被称为非限制性浇口,而其它类型的浇口则通称为限制性浇口。2)直浇口的简图与尺寸设计:直接浇口的型式如下图D≤2t;RD:大端直径t:产品胶位厚;R=1~2㎜;直浇口拐角处倒圆弧a=2~4°°.=;冷料穴高约为产品壁厚的1/~2㎜.)直接浇口的优点与缺点:优点:熔体的压力损失小,成型容易;缺点:由于截面尺寸较大,浇口处固化慢,有足够时间进行补缩;故成型周期延长;容易产生残余应力、超压填充,产品易变形;浇口处易产生裂纹;浇口凝料切除后制品上的疤痕较大;浇口附近易出现凹陷和缩孔。4)直接浇口的适合范围:因此,适用于任何塑料,常用于成型大而深的塑料制品。常用于一模一穴的二板模;5)直浇口的设计注意事项:●在采用直接浇口时,为了防止前锋冷料流入型腔,常在浇口内侧开设深度为半个制品厚:..弧面)。●在浇口位置处定模留出一平台,以保证剪浇口后,残留水口不高于胶件表面。6)直接浇口的尺寸受塑料种类和制品重量的影响,常用塑料的经验数据见表。常用塑料的直接浇口尺寸制品质量m<85g85g≤m≤340gm≥340g主道直径/mm