文档介绍：该【齿轮零件的机械加工工艺过程及进行滚齿加工用的夹具设计方案 】是由【1781111****】上传分享，文档一共【33】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【齿轮零件的机械加工工艺过程及进行滚齿加工用的夹具设计方案 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要通过不断的实践进行经验的积累。同时,还需要根据被加工工件的特点,并进行多种方法的比较,最终确定出最佳的方案。只有这样才能在保证加工质量的前提下,进一步提高工件的加工效率。加工工艺问题基准修正齿形表面淬火后,内孔会受到影响而变形:-,,也可以用镗孔。推孔是用推刀进行的,用压力机将推刀强行从孔中间推过既可。此法生产率较高,一般不要留推孔余量。对精度要求较高的或是淬硬后的孔、直径大而短的孔则应采用,磨孔工艺,磨孔必须留有磨削余量。,轮齿的加工方案主要取决于加工精度和热处理要求。:..:<1)8级以下精度的齿轮多采用:滚(插>齿→齿端加工→热处理→修正内孔。因热处理后的齿面不再加工,为弥补热处理变形,热处理前的齿形加工精度应比设计图纸上的精度要求要提高一级。<2)6-7级精度的齿轮有两个方案。剃-珩方案:滚(插>→齿端加工→剃齿→表面淬火→修正基准→珩齿。此方案生产率高、设备简单、成本较低,一般用于6级精度或热处理变形较大时。<3)5级以上精度的齿轮采用的方案为粗滚(插>齿→精滚(插>齿→齿端加工→淬火→修正基准→粗磨齿→精磨齿。此方案精度最高,但成本高,生产率最低。参考文献<<金属工艺学>>,得出各方案所达到的齿面加工质量如下表:适用范围加工方案精度等级齿面的表面粗糙度Ra/~~~、斜外啮合圆柱轮和蜗轮插齿8~、双联齿轮等展剃齿7~~~~~~~,可有效地减小齿面的Ra值由设计图纸给出的加工精度和热处理要求确定齿轮的加工方案如下::..由设计图纸上的技术要求,热处理工序在工艺过程中的安排如下:表面渗碳淬火及低温回火①正火。大多数锻件都要经过正火处理,一般安排在毛坯制造和粗加工之间,以改善金属的机械切削性能。②调质。调质可获得良好是机械性能,调质后仍可用***进行加工,因而一般安排在粗精加工与半精加工之间,这样有助于消除粗加工产生的内应力。③渗碳。经渗碳后表层与心部含碳量相差明显,表现出表面硬、耐磨和心部韧性和朔性好的特点。渗碳后的工件一般要经过淬火和低温回火处理,使表面层有回火马氏体结构和消除渗碳过程中形成的粗晶粒结构。④淬火。这种方法是快速加热使工件表层奥氏体化,不等心部组织发生变化,立即快速冷却,表层起到淬火作用,其结果是表层获得马氏体组织,而心部仍然保持朔性,韧性均匀的组织,工件各部都能满足使用要求。⑤低温回火。经过低温回火的工件的硬度没有发生大的变化(HRC60左右>,但是应力减少了很多。:..根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度,确定各表面的加工方法如下:<1)齿坯外圆:粗车-精车;<2)齿坯端面:由设计图纸上的要求,,而大端面的表面要求较低,但是在加工齿轮的整个过程中都要用到端面作为精基准,所以端面的加工方法为:先粗车后精车,;<3)内孔:由于毛坯采用的是锻造的,所以内孔先经过粗车,;<4)齿行的加工:先滚齿,精度等级还不能达到,而且热处理后内孔回缩小,所以要基准修配,然后在经过精加工用镗孔的方法来保证齿形的精度等级。综合上面的分析,工艺路线确定如下:序号工序内容1锻造毛坯2热处理-正火3粗车各外形4调质5精车各部分6滚齿7齿端加工-倒角8钳工-去毛刺9热处理-齿面渗碳淬火及低温回火处理10钳工-划键槽加工线11插键槽12钻通孔13攻丝14磨端面15镗孔16剃齿:..检验选择加工设备及***由于生产类型为大批量生产,故加工设备宜以通用机床为主,辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加工专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床之间的传送均由人工完成。车床的选择:根据设计图纸上的设计尺寸,,<<机械加工工艺设计手册>>一般的车床难以加工,由手册表4-2立式车床,选择立式车床C512-1A,其技术规格如下表:技术指标C512垂直度刀架加工最大直径1250倒刀架加工最大直径1120工件最大高度900工件最大质量<T)-:由参考文献<<机械制造工艺设计手册>>表4-25滚齿机,选择Y31125型滚齿机,其技术规格如下::..Y31125加工齿轮最大用外支架时-直径不用支架时1250加工斜齿轮最当旋转角为30°时-大直径当旋转角为60°时-加工齿轮最大宽度550加工齿轮最大模数12加工齿轮最大螺旋角-滚刀最大直径200滚刀心轴最大直径27、32、40剃齿机的选择:由参考文献<<机械制造工艺设计手册>>选择剃齿机Y42125,其技术要求如下表:技术规格Y42125加工齿轮直径外啮合200-1250内啮合600加工齿轮模数2-8加工齿轮宽度200剃齿刀直径300剃齿刀宽度-刀架最大回转轴20°工件与剃齿刀的中心距140-:由参考文献<<机械制造工艺设计手册>>选择镗床T616,最大加工直径为240mm。:..加工材料:铸铁钢及铸钢铜、铝及其合金切切α加刀表表进加刀削削p(mm>工具切削进给面进给面给工具表面速速直径速度量粗量粗量精材粗糙度度上方类v(m/mf(mm/糙f<mm/糙f(m度料度Rav(mv(m式型in>r>度r)度m/r/mi/miRaRa>n>n>~~~~5~8高头35~~:~镗刀块25~40——~~5~~~刀头40~8040~60~~5~~H1025粗25~~~距镗刀块35~60——~~5~:±~~~~~径25~~~:~~~~~镗刀块30~——~~~15~~32~~铰2~5~~~~3~.:..~~~~25~~~~~~~~镗刀块50~——~~:~30~3~~铰3~5~——~~±~~~~径~~~头30~:~~~~速镗刀块8~151~46~121~4~~~~H8粗铰刀10~202~5~10~~3~~~~~~5~头80~~~~~镗刀块20~401~48~201~4~:~~~~粗铰刀30~502~5~——~±~:,υ取中间值;镗杆悬伸时,υ取小值。,αp取大值;加工孔径较小,且加工精度要求较高时,αp取小值。,粗加工可以按一般卧式镗床的粗加工切削用量选取。加工方***f(mm/r>αp(mm>切削速度vm/min:..材料(直径上>软钢中碳钢铸铁铝、~~~2515~1818~2250~7530~~~~7040~5050~70150~200150~~~~2818~2022~2550~7530~~~~8060~6570~80150~200150~~—20~2512~1814~2030~4060~~~522~2815~1820~2430~5060~90合金精钻、~~~85~76~88~108~<1)工序3粗车毛坯外圆与工序5精车外圆查参考文献<<金属实****gt;>表9-5机械加工的工序余量,~4mm,取余量为2mm,~,取精加工精度Z=2,已经知道毛坯外圆的加工余量为4,故粗加工余量Z=4-2=2mm由参考文献<<机械制造加工设计手册>>立式车床的进给量f=~=(mm/r>,粗车走刀一次a=~IT11,取IT11,T=。精加工的公差等级为IT8~IT7,取IT=。所以X=,精加工后的尺寸为752校核加工余量Z:Z=X-X=(754->-752=<:粗车工序3:,粗车走刀一次a=2mm,由参考文献<<机械制造工艺设计手册>>取270r/mm,故切削速度为:V==*:..查<<机械制造技术>>=1962N/mmF=P*A=1962**2===1172*206*10/60=-1A的功率为28KW,*=>。<2)~,取Z=2mm,已知加工余量为4,故粗加工余量粗为Z=4-2=2mm,精加工面以内孔外圆定位。粗X==142?=-=<2mm故加工余量足够m粗<3)~,由设计图纸得镗孔后的尺寸既为设计尺寸?189H7<+),精车后的内孔尺寸为?195H8<+).00校核加工余量:Z=195-=<<4)插键槽由设计图纸得,内孔直径为?195H8<+),-+,00建立尺寸链如图,设键槽加工余量为AA=+;A=195+=-195==-0=+=0-=-=+<5)钻孔攻丝:..9-7普通螺纹基本尺寸<摘自GB/T146-1981):《机械制造工艺设计手册》表5-8镶硬金属片钻头,选择型号为:d=13~,L=170,l=115的钻头。查《机械制造工艺设计手册》表5-30公制细牙机用丝锥选择如下:dtLldM16?。在压板4上装有三个可摆动的压爪5,压爪5的一端通过滑柱6压在圆板7上,另一端压在盘形压板2上,旋紧螺母3,圆板7带动三个长销<或楔块)8向下移动,将工件定心夹紧;同时盘形压板2将工件轴向夹紧。松开工件时,借碟形弹簧1的作用,是盘形压板2和长销8向上移动,取下盘形压板2即可卸下工件。::..,设计夹具时有以下基本要求:<1)满足使用要求,应保证工件装夹时定位可靠、夹紧牢固,并能保证精度要求。良好的结构工艺性,所设计的夹具应便于制造、装配、调整、维修、且便于加工中切屑的清理。<2)使用安全省力,操作方便,有利用实现优质、高产、低耗、改善劳动条件。<3)应尽量使用标准件、通用件、借用件等,以提高标准化、通用化、系列化的水平,降低生产成本。在基本要求中,由于每个机床的工作方式不同,所以机床夹具又各自具备不同的特点。根据齿轮齿形的形成原理,滚齿机床和插齿机床夹具多为心轴和套筒类结构。这类夹具在设计过程中主要是保整心轴轴线及端面的垂直度要求,套筒内外圆柱面同轴度及对端面和安装基面的位置度要求。同时,保证夹具在机床上安装后定位元件工作面与机床工作台回转轴线同轴度要求,必要时还应设计找