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如下:1)验证用于施工混合料的配合比(1)调试拌和机,分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量,测量其计量的准确性;(2)调整拌和时间,保证混合料的均匀性;(3)检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。:..~).3)确定标准施工方法(1)混合料配合比控制方法;(2)混合料摊铺方法和适用机具(包括摊铺机的进行速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离);(3)含水量的增加和控制方法;(4)压实机械的选择和组合,压实的顺序,速度和遍数,至少应选择确保能达到压实标准的碾压方案,例如可采用单钢轮振动压路机(自重大于15t,激振力大于40t)静压1遍,速度(~)Km/h;单钢轮振动压路机(自重大于15t,激振力大于40t)振压2遍,速度(~);单钢轮振动压路机(自重大于15t,激振力大于40t)振压2遍,速度(~)Km/h;轮胎压路机1~2遍,速度(~)Km/h;(5)拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。4)确定每一作业段的合适长度(一般建议50m-80m)。5)严密组织拌和、运输、碾压等工序,缩短延迟时间。6)针对上下基层同时摊铺的试验段,摊铺过程中应精心安排压实工艺,避免运输车辆以及压路机破坏基层。同时总结基层双层同时摊铺的关键环节及注意事项。检验标准见表9-1,其中试验段的检验频率应是标准中规定生产路面的2~3倍。:..施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定,可按以上内容编写《试铺总结》,经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。)开始摊铺的前一天要进行测量放样,按摊铺机宽度与传感器间距,一般在直线上间隔为10m,在平曲线上为5m,做出标记,并打好厚度控制线支架,根据松铺系数算出松铺厚度,决定控制线高度,挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力不小于800N。2)若分层施工、养护时,下层水泥稳定碎石施工结束7天后,按表9—1的要求检验合格后,即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。)开始搅拌前,拌和站的备料应满足摊铺要求。2)开始搅拌前,应对当天计划使用的各档集料取代表性试样用水洗法进行筛分,以充分掌握原材料规格的变化情况,同时检测站内各档料的含水量,根据上述试验结果计算当天的配合比,对拌和楼配比设置进行微调(一般不超过±2%)。如发现原材料规格有较大变动,应及时通知监理和技术服务单位。3)每次拌和出料,待拌和站的各项控制参数稳定后(一般在第一:..车混合料拌和完成之后),在集料的运输皮带上采取代表性混合料试样(不添加水泥),用水洗法对混合料进行一次筛分试验,以检查混合料矿料级配是否与目标级配相符。如级配变化较大,应重新调整矿料级配,使施工标准配合比尽量接近目标配合比。4)进行正式生产之后,每1~2小时检查一次拌和情况,抽检其配比、水泥剂量、含水量。5)生产时应严格控制水泥剂量,拌和站集中拌和时,%。每天及时用EDTA滴定法测定混合料之中水泥用量。加强目测,异常是立即进行检查。随时观察混合料有无灰条、灰团,色泽是否均匀,有无离析现象。每批EDTA用完,重新配制后应重做标准曲线,施工检验条件应和便准曲线条件相同。6)拌和时混合料含水量应略大于最佳含水量,以补偿运输、摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值。高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,拌和站与摊铺现场应及时保持联系,并根据气温变化和现场混合料含水量变化及时调整加水量。)运输车辆应保持车况良好,每天开工前将车厢清洗干净。2)运输车辆数量应与拌和能力、运输距离和时间、摊铺能力相匹配,并略有富余,必须保证混合料摊铺连续作业。3)运输车辆装料时为减少混合料的离析,应采取前、后、中三:..次装料法。4)应尽快将拌和的成品混合料运送至摊铺现场。车上混合料应覆盖,以减少水分损失。如运输车辆中途出现故障,必须立即以最短时间排除,当有困难时,车内混合料不能再初凝时间内运到工地,,必须予以废除。5)运输车过磅后应有专人开具出料单,出料单上注明出料时间,以利于摊铺现场技术人员和监理检查。)摊铺前应将下承层的浮土和杂物清除干净,然后适当洒水湿润。两层基层之间应在洒水后喷洒水泥浆,以加强层间粘结。水泥浆撒布应达到表面基层均匀的外观要求。水泥净浆稠度以撒布均匀为度,撒布速度与摊铺机速度匹配,且一般不超过摊铺机30m,以避免水泥浆硬化。水泥浆的水灰比例应经过试验确定。2)调整好传感器臂与控制线的关系;严格控制基层和高程,保证拱橫坡度满足设计要求。3)混合料的摊铺宜采用两台性能、型号相同的混合料摊铺机同向相隔5~10m阶梯式作业,一前一后应保证速度一致,摊铺厚度一致,松铺系数一致,路拱坡度一致,摊铺平整度一致,振动频率一致,两机摊铺接缝平整,半幅一次进行摊铺、碾压成型。摊铺前应检查摊铺机各部分转情况,而且每天坚持重复此项工作。为减少摊铺机停机待料,~,松铺系数:..以试验段确定为准。摊铺过程应连续均匀,严禁随意停机。4)运输车卸料前,应有施工单位专人检查、监理抽其出料单的出料时间,以确保混合料在初凝时间()前完成摊铺、碾压。5)底基层、基层混合料摊铺前,在摊铺层两侧边缘宜采用模板支护,以减少压实过程中混合料的侧向推移。6)摊铺方式(1)底基层17cm一次摊铺压实成型。(2)基层34cm宜采用两层同时摊铺的方案,每层厚17cm,按相应试验段的摊铺工艺进行。7)底基层和基层严禁采用薄层贴补的方法进行找平及标高调整。严禁有意进行表面提浆。8)摊铺过程中,应注意采取以下措施减少混合料离析:(1)自卸车向摊铺机受料斗卸料时,在确保车体稳定情况下,须将车箱大角度快速升起,使混合料整体向后滑下,以减少粗料向外侧滚动堆积。(2)摊铺机应尽量减少收斗次数,以减少混合料“窝”状离析。(3)为减少混合料离析,减少取芯时芯样底部出现“烂根”现象,宜在布料器前面下部安装厚度2cm左右的硬质橡胶板,保证摊铺时橡胶板与下承层接触。(4)调节料位传感器,使螺旋输料器的转速尽可能均匀,保持烫平板前料位均匀一致,确保螺旋输料器通道内的混合料流动通畅,摊铺过程中混合料处在螺旋输料器直径2/3左右位置。:..(5)摊铺速度确定后,应尽可能保持稳定和连续,尽量避免供料速度忽快忽慢、机械猛烈起步和紧急制定、摊铺机速度快慢不均等不当操作,以避免新扑结构层形成条带装拉沟和离析。(6)在摊铺机后面应设有专人消除粗细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。(1)碾压长度一般为50m~80m。摊铺达到碾压长度应尽快进行碾压,碾压分初压、复压和终压三个阶段。碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志,有监理旁站。(2)碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳定要充分,振压不起浪、不推移。压实时,遵循压稳(遍数适中,压实度达90%)—振动碾压—胶轮稳定的程序,压至无轮痕为止。碾压过程中,可用核子仪初查压实度,不合格时,重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法检测压实度。(3)碾压原则为先轻后重,先边后中,先低后高,速度先慢后快。(4)压路机碾压时应重叠1/2轮宽。(5)压路机倒车应自然停车,不许刹车;换挡要轻且平顺,不要扰动新铺结构层。在第一遍初步稳定时,倒车后应原路返回,换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开,要成齿状,出现个别拥包时,应进行铲平处理。:..(6)压路机碾压时的行驶速度,第1~3遍为(~)km/h,以后各遍应为(~)km/h。(7)压路机停车要错开,相隔间距不小于3m,应停在已压实好的路段上。(8)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。(9)碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成,达到要求的压实度,同时没有明显的轮痕。(10)应采取合适的措施,保证水泥稳定碎石底基层、基层边缘压实度满足表9—1的相关要求。(11)碾压过程中,水泥稳定碎石结构层的表面应始终保持潮湿。如表面水分蒸发过快,应及时补洒少量水。:1)水泥稳定碎石混合料摊铺前,应连续作业,如因故中断时间超过2h,应设置横向接缝;每天收工之后,第二天开工的接头断面也要设置横缝;每当通过桥涵,特别是明涵、明通,在其两边需要设置横缝,底基应立即与桥涵台背接拢,厚度一样,压实度也一样,基层的恒丰设置最好与桥头搭板尾端吻合。2)横缝应与路面车道中心线垂直设置,接缝断面应与竖向平面。其设置方法:(1)人工将末端含水量合适的混合料整理整齐,紧靠混合料放:..两根方木方木的高度应与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木的混合料。(2)方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长,其高度应高出方木几厘米。(3)将混合料碾压密实。(4)再重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木撤除,并将下承层顶面清扫干净。(5)摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。(6)如摊铺中断超过2h,而又未按上述方法处理横向接缝,则应将摊铺机附近及下面未压实的混合料铲除,并将以碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中主线垂直并垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。3)摊铺前,应清除横向和纵向接缝处浮料后洒水泥浆,以加强粘结。4)两台摊铺机并行摊铺时,应尽量避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下,纵缝必须垂直相接,严禁斜接。接缝必须符合下列规定:(1)在前一幅摊铺前,在靠中央的一侧用方木或钢模板作支撑,方木或钢模板的高度应与混合料的压实厚度相同;(2)养生结束后,在摊铺另一幅之前,拆除支撑木(或板)。:..(1)每一段碾压完成以后应立即进行质量检查,并进行养生。(2)若采用分层施工、养生时,水泥稳定碎石底基层、下基层应采用编织的稻草席、麻布或透水无纺土工布(选其一)覆盖养生。先将覆盖物用水润湿,然后人工覆盖在碾压完成的新铺结构层顶面。覆盖2小时后,再用洒水车洒水。养生期不得少于7天。养生结束后,应将覆盖物清除干净。用洒水车洒水养生时,洒水车的喷头要用喷雾式,不得用高压式喷管,以免破坏新铺结构层,每天洒水次数应视气候而定,整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。(3)上基层碾压结束后,待表面稍变干燥、但尚未硬化情况下(一般为1~3小时)应及时喷洒透层沥青,待透层沥青破乳后立即按上述方法进行养生,养生期不得少于7天。(4)养生期间,封闭交通。。降雨时应停止施工,但已摊铺的水泥稳定混合料应尽快碾压密实。(或一批)水泥进行一次抗折、抗压强度、初终凝时间、和细度及安定性试验。水泥稳定碎石按表9-1的要求进行取样,检查混合料的级配是否在规定范围内;并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》:..(JTGE51-2009)标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验;在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》(JTGE60-2008)进行压实度试验,每一作业段或不超过2000m2检查4次以上。,在底基层、基层施工过程应尽量减少层间污染。1)水泥稳定碎石结构层施工前,应对下承层进行清理。)承包商现场质量控制充分发挥承包商技术人员在现场施工质量控制的作用,加强对现场施工技术人员的管理。2)监理人员现场质量控制实行监理人员挂牌旁站制度;监理人员应对原材料质量、施工质量按规定频率进行现场抽检,并对承包商试验检测工作进行旁站,以确保试验检测结果的真实性和准确性。3)碾压完成后立即进行自检,不合格应自行返工。4)承包商应建立施工质量奖惩罚制度,提高施工技术水平,杜绝质量事故发生。:..9质量管理及检查验收1)一般规定(1)质量管理包括所有材料的标准试验、铺筑试验段、施工过程中的质量管理和检查验收。(2)必须建立健全工地试验段、质量检查及工序间的交接验收等各项制度。试验、检验应做到原始记录齐全,数据真实可靠。(3)各个工序完成后,均应进行检查验收。经检查验收合格后,方可进行下一个工序。凡经经验不合格的段落,必须返工。(4)水泥剂量的测定用料应在拌合机拌和后方可取样,并立即(一般规定小于10分钟)送到工地试验室进行滴定试验。(5)水泥剂量除用滴定法检测水泥剂量要求外,还应进行总量控制检测。记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量,计算对比水泥剂量的一致性。2)水泥稳定碎石的质量要求见表9-1:Thedocumentwascreatedw