文档介绍：该【2024年精益管理心得体会集合15篇 】是由【haha】上传分享，文档一共【59】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【2024年精益管理心得体会集合15篇 】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。2024年精益管理心得体会集合15篇精益管理心得体会1 兵器集团精益管理第二期班组长培训班全部课程已经结束,紧凑且内容丰富的专业培训,让我感触颇深。这是一次非常难得的学****机会,聆听了专家们的深入解析,感悟着专家们的管理思想,使我终身受益,在这里与大家分享我的学****心得。 一、识别浪费与现场改善 通过学****懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程,消除一切过程中的浪费,以最低的成本生产出质量最优的产品,实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费,其它的浪费,如:库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员,而是包括全体员工。就我们班组而言,如何找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费,只有全员参与才能将工作做得更好更全面。所以我们要动员全体员工积极参与,杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。 二、班组安全管理观念 通过聂淑芬老师深入浅出地讲解,教会大家精益安全如何在班组落地。他从我们基层班组关心的问题着手,使我们懂得精益安全为什么在基层班组推行的`不好,总是为了应付上级而去做,从未主观上自觉自愿去做。其实这是一个思想或者是理解上的误区,员工只觉得我是问题的发现者,只负责在生产场所或生产操作过程中发现问题,至于改不改,怎么改那不是我的事,是上层组织机构的事,所以一直从未被重视过。通过本次学****对“不要力求完美,50分也好,立即实施”“错了马上改善”“先从不花钱的改善做起”“改善要从小事做起,从身边的事做起,才能立即见效”等精益改善的十大原则的理解更加具体深入。 三、长春一东公司和大华公司实地学****体验 秉承理论和实践相结合的培训宗旨,学院组织并指导我们开展了为期一天的生产现场的实践活动,目的就是让所学的东西在实践中生根发芽,是一个发现问题、解决问题,凝聚团队智慧和力量的过程。不怕它暂时存在不到位的地方,就怕为了面子而弄虚作假。只有抛开那些“看起来很美”的空壳,真正学到深处、行到实处,学****培训的作用才能发挥出应有的效用。 我们学****精益生产管理模式不能去照搬照做,而要根据我们的实际情况,用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断去改善,最终形成适合我们自己的文化理念,指导我们自己的工作。从我自身而言,学****精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识,对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己,从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐渗透于日常的生产中,把工作做细做好。精益管理心得体会2 1、现场“5S”作业没做好。“5S”所要求的素养等等观念没执行好,不养成一个好的工作态度,难以实施精益生产 工序工位及周边物料的放置方法,放置场地都有明确的规定(定位),没有多余。5S做到位,设备备件地板等没有脏污,安全和工作环境没有问题,工作场所清爽很利落。 2、作业标准化在各工序工位齐全,文件修订及时,加工时间不断缩短改善。 3、对作业人员的培训和教育要做好,实现多能化工人。 4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法(Teamwork)xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率。xx团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的`团队,同一个人可能属于不同的团队。 5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理来保;证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。精益管理心得体会3 公司一直注重学****培养人材,我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云老师演讲的>课程,虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训,都有不同的收获,受益匪浅,此次通过周老师对精益生产的理论及实践的详细讲解。我对精益生产的理解更深入,也让我认识到作为玩具动漫制造行业,想在经济竞争力强大的市场上领先,必须着力推行精益方式生产,通过精益生产的核心思想消除企业一切的无效劳动和浪费,达到了降低成本,提高效益,缩短生产周期,满足客户的需求及改善质量的目的,经过两天视听周老师的培训讲解,结合本公司的精益生产推行,总结了以下几点: 一、首先了解生产的六大要素(生产,交货,质量,成本,安全,士气) 其中生产就有五件必要做的事,产量计划(有大计划,小计划,预测,细分到每天,每班);生产效率进度的控制,人机优化提升效率;现场5S(现在已有6S—7S—8S)要做好5S,可视化暴露问题才能解,还要营氛围);报告可判断当天是否达标,要持续改善。通过这几件事达到低成本,高质量,准时交货。另外安全管理可设置岗位危险性分析卡,如温度,湿度,光照,烟,噪音,化学品等等,要有一个管理标准。再有多能工的技能培养,要形成个体及团队的工作士气,做到一专多能,一人多岗,一岗多人。 二、坚持以5S运动为基础去开展工作。 很多工厂在推行5S时都是“一紧,二松,三垮,四重来”,我们公司在推行5S已有很大的成效,5S活动不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等,是减少浪费、提高生产力的基本要求,也是其他管理活动有效展开的基础。无论是部门管理还是车间管理,5S都可以营造出一种良好的工作氛围。 三、大力培养多技能员工。 实施精益生产,企业内部要注重多能工的培养。在不影响正常工作的前提下,企业有必要给各级员工提供多种岗位锻炼学****的机会,使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位,这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与改善的积极性具有重要的作用。在大多数推行精益生产方式的企业内部,,相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员,直接从外面引进成本很高,而多能工的培养可以弥补这一空缺,也为企业储备更多适合企业发展需要的后备人才。 四、目视化管理。 为了在生产现场中所发生产的问题,异常,浪费等等,体现出一目了然的状态,塑造一目了然的工作场所,有关品质,成本,交期,安全及有关品管圈活动等状况,透过目视管理的工具,比如利用图表,看板,颜色,放置所的区域规划等,使人都一目了然,目的是以便讯速而容易地采取对策,防止错误的发生,提醒当事人及相关人员,并掀起竞争意识,容易获得改善的建议与协助。 五、快速换型或换线。 大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已,少则数十种,多则数千种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。比如说:啤塑胶件温度不同,工具、模具、胎具的不同,材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同,产品的生产制程及工艺要求不同。因此,在不同类别的产品更换时,生产线必须暂时停止生产活动,以便能更换并设定新的工作条作,这种更换设定的动作就称为“切换”。“切换”时,因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。“切换”的次数会因生产线产品种类的增多,或生产批量减少而相应增多。每次“切换”耗费的时间,对工厂而言是损失。为了减少这种损失,许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量,以及减少产品的种类,这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说,生产的批量越大,分摊的切换成本就越低。但是如果批量超过了市场的需要量,多余的产品就必须储存起来保管。储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理,所以每次生产的批量越大,“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言,希望每次生产的批量越少越好。到底该怎么办呢。 如上所述为了避免“切换时间”的损失,许多人倾向于加大生产的批量数,以减少切换次数。但是这种做法,仅仅考虑到切换本身成本的减少,却忽略工厂的整体效率。例如:制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等,尤其目前 市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势,就必须尽量缩短“切换时间”,这就是“快速换模(线)”的意义,具体如何实施,观看了F1方程赛车更换车胎及加油的全过程就基本明白了。 六、对八大浪费再认识 之前有学****过无数次七大浪费: 1、制造过多过早浪费。 2、等待浪费。 3、搬运浪费。 4、库存浪费。 5、制造不良品浪费。 6、多余加工作业浪费。 7、多余动作浪费。 8、管理的浪费。现在增加了第八个浪费,通过周老师对八大浪费的祥细讲角,我对八大浪费有了更深入地理解。 (1)制造过多/过早浪费直接产生对流动资金占用,预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端:多做了无用,变成库存从而资金积压以及贬值。过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费,并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前,主管放心,漠视等待的浪费,同样也造成在制品的积压即库存的浪费,还有搬运的浪费等。 (2)等待浪费指企业资源彼此等来等去而产生等待因素则有很多,一般包括设备布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当、待料、修机……等诸多因素。 (3)搬运浪费,搬运的动作分解开来,包含放置、堆积、移动、整理等动作,是传统的机能水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。 (4)库存浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种: 1)材料库存:大量采购成本低。 2)在制品库存:不良重修机器故障。 3)成品库存:预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端: 1)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费; 2)使先进先出作业困难; 3)损失利息及管理费用; 4)物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 (5)制造不良品浪费,何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。 (6)多余加工作业浪费指技术部门浪费而言例如:零部件数量设计过多、增加不必要加工工序、加严要求、技术要求不足等。 (7)多余动作浪费是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有:转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。 (8)管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。 通过此次的视听学****结合公司在推行精益生产实施,总结了以上几个重点,同时也体会到学****是不可少,重复的学****更不可少,因为每次都有着不同的发现和收获,这样会积累更多的理论知识,见识到了更多优秀工厂推行精益生产的成果案例,让我更深的去了解精益生产的思想及精髓。精益管理心得体会4 变电站是电力系统的核心,是保证电网的安全稳定运行的关键。因此,如何做好变电站的精益化管理,对变电站管理形成一个系统、有效的管理方式,促进电力行业的健康发展,具有极其重要的意义。 一、安全是企业的生命,变电运行管理的核心就是安全管理。为了保证变电站的安全稳定运行,应做好以下几点。 1、认真落实安全生产责任。生产作业过程中要坚持“安全第 一、预防为主、综合治理”的工作方针,必须将安全工作明确到人,并制定合理的奖惩措施。 2、定期开展安全教育、应急预案演练活动,培养变电运维人员的安全意识,增强事故的应对能力,杜绝****惯性违章,并开展一系列的安全形势分析讨论会,事故案例学****等,在会中可以让他们分析一些比较典型的事故案例,吸取经验教训。