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,《机械加工工艺师手册》(***出版出版社、杨叔子主编),得知大批量生产的铸造方法有两种金属模机械砂型铸造和压铸,由于压铸的设备太昂贵,根据手册数据采用铸造精度较高的金属型铸造。。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,甚至还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。因本零件毛坯是金属模铸造成型,铸件精度较高,所以选择Φ40mm圆一个端面作为粗基准加工另一个端面。再加一个钩形压板和一个V形块限制自由度,达到完全定位。(2)精基准的选择。主要因该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,。3制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一:5机械设计与制造专业:..工序Ⅰ:钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。以Φ40外圆和其端面为基准,选用Z5120A立式钻床加专用夹具。工序Ⅱ:铣φ55的叉口及上、下端面。利用Φ25的孔定位,以两个面作为基准,Ⅲ:粗、,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。工序Ⅳ:粗铣35×3的外圆斜面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅴ:精铣35×,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅵ:粗铣40×16的槽,以Φ25的孔定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅶ:切断φ55的叉口,用宽为4的切断刀,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅷ:工序Ⅰ:钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。以Φ40外圆和其端面为基准,Ⅱ:铣φ55的叉口及上、,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。工序Ⅲ:粗、精铣的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。工序Ⅳ:切断φ55叉口,用宽为4的切断刀,Ⅴ:粗铣35×3的外圆斜面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅵ:精铣35×3的外圆斜面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅶ::粗铣40×16的槽,以Φ25的孔定位,Ⅷ:..以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺卡片”.以上加工方案大致看来是合理的,但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题,主要表现在φ25的孔及其16的槽和φ55的端面加工要求上,以上三者之间具有位置精度要求。图样规定:先钻mm的孔。由此可以看出:先钻φ25的孔,再由它定位加工φ55的内圆面及端面,保证φ25的孔与φ55的叉口的端面相垂直。因此,加工以钻φ25的孔为准。为了在加工时的装夹方便,因此将切断放在最后比较合适。为了避免造成一定的加工误差;通过分析可以比较工艺路线方案一最为合理。具体方案如下:工序Ⅰ:钻、扩、粗铰、,Ⅱ:铣φ55的叉口及上、,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。工序Ⅲ:粗、精铣的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位,以两个面作为基准,Ⅳ:粗铣35×3的外圆斜面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅴ:精铣35×,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅵ:粗铣40×16的槽,以Φ25的孔定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅶ:切断φ55的叉口,用宽为4的切断刀,选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序Ⅷ检验。、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为HT200,硬度170~220HBS,。根据《机械加工工艺师手册》(以下简称《工艺手册》***出版出版社、杨叔子主编)知生产类型为大批生产,,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯7:..尺寸如下:1、毛坯余量及尺寸的确定毛坯余量及尺寸的确定主要是为了设计毛坯图样,从而为工件毛坯的制造作准备,该工序在这里不做详细说明,主要说明一下毛坯尺寸及相应公差的确定,《机械加工工艺师手册》(以下简称《工艺手册》***出版出版社、杨叔子主编),结合加工表面的精度要求和工厂实际,要合理地处理好毛坯余量同机械加工工序余量之间的不足。(1)粗铣φ55的叉口的上、下端面的加工余量及公差。该端面的表面粗糙度为3。2,所以先粗铣再精铣。查《机械加工余量手册》(以下简称《余量手册》***出版社、孙本序主编)中的表4-2成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级。MA为F。再查表4-。由《工艺手册》表2。2—1至表2。2—4和《机械制造工艺与机床夹具》(***出版出版社、刘守勇主编)中表1-15及工厂实际可得:Z=,公差值为T=.(2)加工35×3的上表面的加工余量及公差。同上方法得:2Z=4。0,.(3)铣40×16的槽的上表面的加工余量及公差。同上方法得:2Z=,公差值为1。6mm。2、各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坏尺寸的确定(1)钻φ25的孔加工余量及公差。毛坯为实心,不冲出孔。该孔的精度要求在IT7~IT9之间,参照《工艺手册》表2。3—9~-12确定工序尺寸及余量为:查《工艺手册》表2。2—5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级。MA为F。公差值T=0。12mm,钻孔φ23mm扩孔φ24。8mm2Z==,应该采用调整法加工,因此在计算最大、最小加8:..工余量时,应按调整法加工方式予以确定。φ25mm的孔的加工余量和工序间余量及公差分布图见图1。工铸件毛坯钻孔扩孔粗铰精铰加工序尺寸及公差加工前尺寸最大φ23φ24。8φ24。94最小φ22。。。。45φ24。79φ24。:由图可知:毛坯名义尺寸:42(mm)钻孔时的最大尺寸:23(mm)钻孔时的最小尺寸:22。5(mm)扩孔时的最大尺寸:23+=(mm)扩孔时的最小尺寸:24。8-0。35=(mm)粗铰孔时的最大尺寸:+=24。94(mm)粗铰孔时的最小尺寸:-=24。79(mm)精铰孔时的最大尺寸:+0。06=25(mm)精铰孔时的最小尺寸:25-=(mm)(2)铣φ55的叉口及上、,《工艺手册》表2。3—9~表2。3-12确定工序尺寸及余量为:查《工艺手册》表2。2—5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等9:..级CT分为7~9级,选用8级。MA为F。公差值T=、。2Z=2。0精铣φ55的叉口及上、下端面。2Z=2。0(3)粗铣35×,所以粗铣一次即可。参照《工艺手册》表2。3—9~表2。3—12确定工序尺寸及余量为:查《工艺手册》—5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级。MA为F。公差值T=×3的上端面2z=2。0(4)粗铣40×16的上表面此面的粗糙度要求为3。2,所以分粗精加工即可。参照《工艺手册》—9~表2。3-12确定工序尺寸及余量为:查《工艺手册》表2。2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级。MA为F。公差值T=,其偏差±0。7粗铣40×16的上表面2Z=2。0(5)铣40×,所以粗铣再精铣。参照《工艺手册》表2。3—9~表2。3—12确定工序尺寸及余量为:查《工艺手册》-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级。MA为F。公差值T=1。6mm。粗铣40×16的槽2Z=2。0精铣40×16的槽2Z=2。0(6)Ⅰ:钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。:灰铸铁HT20010:..加工要求:钻Φ25的孔,其表面粗糙度值为Rz=1。6μm;,再粗铰Φ24。94孔,再精铰Φ25孔。机床:Z5125A立式钻床.***:Φ23麻花钻,,铰刀。(1)钻Φ23的孔。①进给量查《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》P47表2—23钻孔进给量f为0。39~0。47mm/r,由于零件在加工23mm孔时属于低刚度零件,,则f=(~0。47)×=0。29~0。35mm/r,查表得出,现取f=。所以进给量f=0。25mm/z②钻削速度切削速度:,查得切削速度V=18m/min。根据手册nw=300r/min,故切削速度为③切削工时l=23mm,l=13。《工艺手册》P9-143表9。4-31,切削工时计算公式:①扩孔的进给量查《切削用量手册》,,并根据机床规格选取F=0。3mm/z②切削速度扩孔钻扩孔的切削速度,根据《工艺手册》表28—2确定为V=。故V=×21。67=8。668m/min按机床选取nw=195r/:..③切削工时切削工时时切入L1=,切出L2=1。5mm①粗铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故1/3f=1/3×=0。1mm/r钻V=1/3V钻=1/3×21。67=7。22m/min②切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度③切削工时切削工时,切入l=0。14mm,切出l=1。5mm。21①精铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故F=1/3f钻=1/3×0。3==1/3V钻=1/3×=②切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度③切削工时切削工时,切入l2=0。06mm,切出l1=0mm。工序Ⅱ:铣φ55的叉口的上、下端面.①进给量采用端铣刀,齿数4,每齿进给量=0。15mm/z(《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》(吴拓、方琼珊主编)。故进给量f=0。6mm②铣削速度:(m/min)(-8)由《数控加工工艺》(田春霞主编)中第五章表5-6得切削速度为9~18m/min根据实际情况查表得V=15m/min③切削工时12:..引入l=2mm,引出l=2mm,l3=75mm。1查《工艺手册》P9--31,切削工时计算公式:工序Ⅲ铣φ55的叉口①进给量由《工艺手册》表3。1—29查得采用硬质合金立铣刀,齿数为5个,由《数控加工工艺》(田春霞主编)中第五章表5-5得硬质合金立铣刀每齿进给量f为0。15~,由手册得f取0。15mm/z故进给量f=0。75mm/z。②铣削速度:由《数控加工工艺》(田春霞主编)中第五章表5—6得硬质合金立铣刀切削速度为45~90mm/min,由手册得V取70mm/min。③切削工时引入l=2mm,引出l=2mm,l3=75mm。1查《工艺手册》P9—143表9。4-31,切削工时计算公式:工序Ⅳ:铣35×3的上端面。①进给量采用端铣刀,齿数4,每齿进给量=0。15mm/z(《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》,吴拓、方琼珊主编)。故进给量f=②铣削速度:(m/min)(表9。4—8)由《数控加工工艺》(田春霞主编)中第五章表5—6得切削速度为9~18m/min根据实际情况查表得V=15m/min③切削工时切入l=3mm,行程l1=35。查《工艺手册》P9-—31,切削工时计算公式:工序Ⅴ:铣40×16槽的表面。13机械设计与制造专业:..①进给量该槽面可用变速钢三面刃铣刀加工,由前定余量为2mm故可一次铣出,铣刀规格为φ32,齿数为8。由《工艺手册》表2。4-73,取每齿进给量为0。15mm/z,ap=2mm故总的进给量为f=×8=。②切削速度由《工艺手册》表3。1-74,取主轴转速为190r/min。则相应的切削速度为:③切削工时切入l=2mm切出l1=2mm,行程量l3=40mm。查《工艺手册》P9-—31,切削工时计算公式:工序Ⅵ铣40×,铣刀规格为φ16,齿数为10。由《机械加工工艺师手册》表21—5,取每齿进给量为0。15mm/z,ap=2mm,故总的进给量为f=×10=1。5mm/z.②切削速度由《工艺手册》表3。1-74,取主轴转速为190r/min。则相应的切削速度为:③切削工时切入l=2mm,切出l1=2mm行程量l2=40mm。查《工艺手册》P9—143表9。4-31,切削工时计算公式:工序Ⅶ:切断φ55叉口。①进给量采用切断刀,齿数4,每齿进给量=(《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》(吴拓、方琼珊主编)。故进给量f=0。6mm②铣削速度:(m/min)(表9。4-8)由《数控加工工艺》(田春霞主编)中第五章表5-6得切削速度