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开始浇注砼,砼浇注到8M—10M时,停止浇注砼取下料斗,用10#钢丝绳导住导管,吊车提升导管(不宜过高)用一根钢管横穿在钢护筒边缘口子上再把钢丝绳移到钢管上。⑦拔导管,移动钻机,钻杆,换上驱动器卡在护筒上,卡在护筒上,卡在螺栓,轻轻左右转动,动力头,向上提升,高度达到3M时,去掉螺栓,吊车吊下第一节护筒,移开钻杆。下好孔口架和砼料斗取下钢丝绳吊车吊住料斗,继续浇注砼,浇注至13M—15M时如前再去掉第二根和第三根钢护筒在拔钢护筒时必须注意,钢护筒的埋设深度,如此反复直至最后一根护筒拔出,成孔拔正钢筋笼,移开钻机,吊车,准备下一工序施工。⒁一次性钢护筒措施:①对于垮塌非常严重的桩,采用一次性钢护筒;②钢筒采取定型加工,壁厚5mm、套筒外径为:设计直径+50mm(为了保证设计桩径),钢筒每节长度约一M长(定型加工完成后运至施工现场),在平坦地面采取满焊把每节连接起来,用专用设备放入孔内,钢筒底部最低一节套筒加焊合金齿,采用专用机械旋转钻入岩层内300~500mm,上口高出塌孔段(或水位线以上)1~2m;然后采用旋挖机械正常成孔;⑸钻孔中发生弯孔和缩孔时,一般可将钻机的钻头,提起到偏斜处进行反复扫孔,直到钻孔正直。如发生严重弯孔、应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处,待填料沉实后再重新钻孔纠偏。⑹发生卡钻时,不宜强提。应查明原因和钻头位置,采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施,使钻头松动后再提起。⑺发生掉钻时,应查明情况尽快处理。严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时,应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后,方可进入,并设专人负责现场指挥。⑻对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时,要求放慢钻进速度,并延长钻孔时间,逐步钻进通过孤石或夹层。⑼因故停钻时,应将钻头提出孔外,不要将钻头放于孔内休息或过夜。,待深度达到中风化层以后(目测),用筒钻钻进,将孔底中风化层岩石取出,送检合格后,根据施工图纸向下钻进达到设计嵌:..桩内挖出的土石方,,,每天由挖机负责转运场内桩边的土石方、转运到每处堆场,根据每处堆场的具体情况,及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场,堆放在建设方指定的场外堆场。、孔径、孔形和竖直度检测,旋挖桩的垂直度控制由全自动数控旋挖机自行控制,操作人员必须高度积中,随时注意钻孔质量。孔径检测是在成孔后,下入钢筋笼前进行的,是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。探孔器用20的钢筋制作,其外径不得小于钻孔桩的设计孔径,其长度等于4~6倍桩径。检测时,将探孔器吊起,孔的中心与起吊钢丝绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象,必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。要将钻机的钻头,提起到偏斜处进行反复扫孔,直到钻孔正直。发生缩孔时,应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔,扩大孔径。如发生严重弯孔,采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处,待填料沉实后再重新钻孔纠偏。2、孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。测法如下:使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内,凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。沉渣厚度控制在100mm以内。:..进行清孔。清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求,然后立即进入下道工序,以免孔成形完成后拖延时间过长发生坍孔增加成本。因本施工场地地质情况是回填泥土、原生土及原生泥岩或砂岩,同时为了保证工效(快速成孔)钻孔方法采用螺旋成孔干钻法,此方法更能保证成孔质量。钻孔完成后,清孔采用自制的平底双开门清孔钻头进行清孔。经过实践证明,采用该清孔钻头清孔时可将孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净,达到最终孔底沉渣厚度小于的设计要求。钢筋笼制作及吊装1、钢材的具体要求进场的钢筋规格和质量应符合设计要求,并附有质保书。原材和焊接质量按施工验收规范要求进行见证取样送检。钢筋的表面应洁净,使用前将表面油渍、鳞锈等清除干净;钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。2、钢筋笼的制作(1)钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。(2)钢筋连接:○1钢筋笼纵向钢筋14、φ20、φ25三种直径的钢筋采用滚压直螺纹机械连接接头,其连接质量必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》的要求。其余纵向钢筋均采用单面搭接焊,单面焊的长度不应小于10d(d为钢筋直径),两钢筋搭接端部应预弯,使两结合钢筋轴线一致。HRB335级钢筋采用E50型焊条焊接。HRB400级钢筋采用E55型焊条焊接。受力钢筋连接接头应设置在内力较小处,并错开布置,同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。○2钢筋笼螺旋箍筋采用单箍绑扎搭接且点焊,搭接长度≥≥300mm。(3)加劲箍间距2M设置一道,由于钢筋笼重量大,为保证吊装时确保钢筋笼的不变形,在加劲箍内设井字型加强钢筋(内衬钢筋)间距同加劲箍,加强钢筋采用HRB335Φ20钢筋。加劲箍与加劲箍之间采用HRB400Φ20作斜撑加固(详附图)。:..道加劲箍处设四个吊点,吊点处用长的HRB33520短钢筋与主筋焊牢并顶住加劲箍(详附图)。3、钢筋笼的吊装因现场边坡较高,钢筋笼制作及堆放场地与旋挖桩就位点约14m左右的高差,钢筋笼吨位又较大(约7~8吨),长度约25m,普通型号的吊车无法满足使用要求,因此采用一台轮式起重机进行钢筋笼吊装就位,吊车型号选用一台QY50型。吊车QY50型当工作幅度6m时,,起升高度31m,满足钢筋笼吊装要。QY25型吊车主要起辅助作用。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。4、钢筋笼允许偏差(1)钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下:①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于±100mm,②钢筋笼底面高程偏差不大于±100mm。(2)钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表:序号项目允许偏差(mm)检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±203主钢筋间距±10尺量检查4加强筋间距±20不少于5处:..±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查5、声测管的安装⑴根据重庆市建设工程质量监督总站文件渝建质监【2011】053号《关于加强对旋挖桩成桩质量检测的通知》,全数采用声波透射法对桩基进行检测。⑵声测管安装材料选择专用金属管,底管先用堵头封闭,首先将声测管绑扎固定在钢筋笼加劲箍内侧,然后用电焊机将金属管点焊固定在加劲箍上,声测管的埋设深度应至桩底,保证检测范围覆盖全桩长。为防止因声测管变形、破裂、不垂直导致不满足检测条件,声测管选用50mm内径的钢质管,连接采用焊接方式。声测管应在钢筋笼内侧、定位牢固并保证垂直。声测管顶端高出桩顶混凝土表面500mm,各声测管管口高度应一致。⑶本工程桩径为1500mm、1800mm、三种规格,依据规范要求,需要布置三根声测管,如下图所示:、水下灌注混凝土基本原理:采用导管灌注法,即利用封闭的连接钢管(或满足强度刚度要求的非金属管)作为水下混凝土的输送通道,管的下部埋入混凝土适当的深度,使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身,孔底沉渣及泥浆浮出砼表面。2、水下灌注混凝土主要机具⑴向水下输送混凝土用的导管。采用壁厚为4~6mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管直径应按桩径和每小时需要浇灌的混凝土数量决定,但最小直径不宜小于200mm;导管的分节长度应按工艺要求确定,~3m,~:..管的长度,使管底距孔底300~500mm,导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接;用橡胶“O”型密封圈或厚度为4~5mm的橡胶垫圈密封,严防漏水、漏气。⑵漏斗和储料斗。可用4~6mm钢板制作,要求不漏浆、不挂浆,卸放料顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土(既初灌量)能达到要求的埋管深度(2~6M)。⑶首批混凝土填充漏斗所用的封堵漏斗底部的封口板,采用钢板制作,亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。⑷升降安装导管、漏斗的设备(现场可使用吊车、挖机或桩架等)。3、水下灌注混凝土施工流程⑴沉放钢筋笼。⑵安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300~500mm的深度处。⑶将封口板或球塞放在漏斗底部,封口板用细钢丝绳引出。⑷灌入首批混凝土,加满整个料斗。⑸将封口板或者球塞向上拔出,初灌混凝土,。⑹连续灌注混凝土,上提导管,导管下口要始终埋在混凝土内下2M以上,严禁提出。⑺混凝土灌注完毕,拔出护筒。:..4、水下混凝土灌注施工要点⑴灌注首批混凝土时,。⑵连续灌注混凝土:首批混凝土灌注正常后,应连续不断灌注混凝土,严禁中途停工(两次混凝土灌注间隔不能大于30min)。在灌注过程中,应经常用测锤探测混凝土面的上升高度,并适时提升、逐级拆卸导管,保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数,并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况(局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等)应增加探测次数,同时观察返水情况,以正确分析和判定孔内情况。⑶导管的埋深:导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小,往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层;埋深过大,导管底口的起压力减小,管内混凝土不易流出,容易堵管。最大埋深超过最下端导管长度或6m。导管的埋深选择连续灌注埋深导管直径初灌埋深(mm)(m)正常灌注最小埋深(m)(m)~~~~~~~~~⑷混凝土灌注时间:混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内,必要时可掺入适量缓凝剂。⑸桩顶的灌注标高及桩顶处理:~,以便清除桩顶部的浮浆渣层。⑹在灌注过程中,当导管内混凝土不满含有空气时,后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管,不得将混凝土整斗从上面导入管内,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。⑺当混凝土面上升带到钢筋笼下端时,为防止钢筋笼被混凝土顶起,应采取以下措施::..①在孔口固定钢筋笼上端;②灌注混凝土时间尽量连续,以防止混凝土进入钢筋笼时,流动性过小;③孔内混凝土接近钢筋笼时,应保持埋管深度,放慢灌注深度;④孔内混凝土面进入钢筋笼1~2m后,适当提升导管,减小导管埋深,增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。⑻水下混凝土采用汽车泵进行垂直输送砼料,钢筋制作现场加工,若发生现场场地有限无法加工时,可采用二次转运,就地加工制作。、塌孔的处理:⑴轻微塌孔:使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土,钻机反转向下加压,正转取土,充分压实孔壁,重新成孔;⑵严重塌孔:向孔内浇筑低标号C20混凝土,待24小时砼终凝后重新成孔(时间根据气温确定),反复换填C20,直至桩最终成孔。C20计量以砼公司供应的小票为准。2、缩孔处理:⑴可塑性软弱层:此软弱土不容易大面积坍塌,可通过反复扫孔,在孔内适当回填一些干土反压后再正钻取土,使一部分干土压入孔壁内,增加淤泥层的可塑性,注意钻进速度的控制。如孔底遇水,记录下孔口距水面深度,提钻时应提出水面后停歇一段时间,使钻头内的水流出钻头后再提钻,以减少水对孔壁的冲涮,从而减少塌孔和缩孔。⑵可塑性较差软弱层(或软弱层较厚):遇此无法钻进时,可停止钻进,反复取土使孔底形成空腔(5~8斗为宜),向孔内填充C20混凝土,待24小时后再重新成孔,软弱层较厚时,重复上述步骤。⑶无可塑性或可塑性极差软弱层(此方法同样适用于土层塌孔的处理):①反压混凝土:反复捞土,形成空腔,反压C20混凝土,下放钻头搅动混凝土,使混凝土充分掺入软弱层中,48小时后重新成孔(时间可根据气温和现场实验确定)。②泥浆成孔:采用一定比例的膨润土,烧碱、纤维素及锯屑等制备泥浆,满足:含砂量≤4%,胶体率≥96%,~(比重是根据现场实际情况实验确定)。施工时随着孔深的增加向孔内及时连续地注浆,通过泥浆的压力,阻止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时,孔内溢出的泥浆引流至场内泥浆池内,由于本工程上部土层松散,泥浆收集难度大,成本较高。根据工程实际情况,本工程在桩位孔口处设置钢护筒,可防止下钢筋笼时掉土。:..钢护筒制作、埋设:长度4m的钢护筒,采用厚12mm钢板制作;钢护筒埋置较深时,采用多节钢护筒连接使用,连接形式采用焊接,焊接时保证接头圆顺,同时满足刚度、强度的要求;钢护筒的内径应大于钻头直径,具体尺寸按设计要求选用;钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。护筒埋设时,,;钢护筒埋设前,先准确测量放样,保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm,埋设中保证钢护筒垂直度不大于1%;埋设钢护筒前,采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后,提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围,回填密实。3、灌注事故的预防及处理⑴、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生:①、首批砼储备不足,或虽然砼储备已够,但导管底口距孔底的间距过大,砼下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入。预防和处理方法:如有发现导管进水,应立即将导管重新下放至距孔底250~400mm,重新投入足够储备的砼进行冲底,不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼,重新灌注。②、导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。③、导管提升过猛,或探测出错,导管底口超出原砼面,底口涌入泥