面料及坯布疵点分析大全.pdf

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】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。:..面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观:布面呈现类似接头大小之棉纤维团,,则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱,:1)。原棉中有死棉纤维团,于清花过程中未彻底除去。2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐,或两者间之隔距设定不当,未能充份发挥梳理作用.(2)棉籽皮(Seeds)外观:纯棉或棉纤维混纺之胚布面,有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。成因:1)。轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时,纤维根端带有棉籽皮,).清花过程未能将棉籽皮彻底清除.(3)粗结(Slub)外观:织物之经纱或纬纱上,偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗,较炒之正常捻数为少之簇状纤维。成因:1).精纺时喂入之粗纱内,纤维内密度不均匀,有较小型密集之梭状纤维束。2)。精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。(4)飞花(Flyer)外观:与粗结相似,但其较粗,不像粗结般之细长,纤维成团状。将纱略予退捻,:细纱间内飘浮于空中之纤维团,或积集在机器喂入附近台面上之纤维团,缠绕于纱上。(5)节纱(CockledYarn)外观:在约纤物幅宽长度之一段纱中,有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状,一般在粗纱织物之纬纱较常见,故亦称竹节纬。成因:精纺机之牵伸罗拉设定大紧,罗拉盖太松,喂入之粗纱中偶有异长之纤维。(6)纱支不均(UnevenYarn):..外观:由织物长面观察,:细纱机纺出之纱,由于牵伸机构故障,或性能不良,致纺出之纱在一段间,时有略粗时有略细者。(7)云织(ClouddofWeaaving)外观:纬纱之支数显著不均匀,织造时粗者或细者恰好集中排列在一起,形成片状,布面外观似片片浮云,故称云织。成因:纬纱有规律性之不匀,于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。(8)纤维点(FiberSpot)外观:染色之织物,布面中有极少量之纤维不上色,或上色较浅,而呈现泛白色者。成因:1)。棉纤维中有死棉纤维。2).在纺纱过程中,因疏忽或管制欠妥,混入极少量之聚酯纤维,于染色时非使用分散性染料,及非高温施染,则聚酯纤维不上色.(9)批号不同(DifferentIots)外观:化纤丝或化纤加工丝织物,混纺纱织物,支数粗细与密度均符合规定,但经染色后,:1)。在织造时虽使用丹尼数相同之丝,但制造批号不同。由于吸色性不同,或伸缩性、膨松性不一致,在经染色后,则有颜色深浅之不同。2)。在织造时使用之混纺纱,虽支数与密度符合规定,但纱中纤维之混纺率不同,在经染色后则有颜色深浅之差别。(10)蒸纱不良:外观:一疋E/C混纺布,经退浆、精练、漂白后,布幅有间隔性宽窄不同之变化。成因:混纺纱于细纱落管后,需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理,以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足,未能使纱定型,则于练漂时蒸煮后,织物布面横向呈现一段紧,一段松之现象.(11)白点:外观:染色之织物,布面呈现未上色之纤维团,尤以染中深色者较为显著。:..成因:多发生在中、下等级之棉质染色布,纱中死棉纤维所形成之棉粒,于精练,丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差,,于染色时经常发生。纺织品瑕疵-—属于织造原因者(1)异纱(WrongYarn)外观:在针织物之毛中,横向连续之毛圈,由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根,、厚薄与正常者不同。成因:在针织物织造时,,,则织物显得密厚.(2)异经(WrongEnd)外观:梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱,则称谓细经(FineEnd)。若为较粗之纱,则称谓粗经(CoarseEnd)。成因:于整经时取用牵经之筒子纱支数错误,使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者.(3)异纬(WrongPick)外观:梭织物之纬物,有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱,则称谓细纬(FinePick)。若为较粗之纱,则称谓粗纬(CoarsePick).成因:于织造时,纬纱管之纬纱,或无梭织机喂入之筒子纱支数错误,使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后,,则往往不易发现。(4)组织错误(WrongWeaving)外观:即织法错误,。成因:一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误,多规格经纱织物之经纱排列错误等。(5)并经(WrongDraw):..外观:相邻之两根经纱并在一起,依织物组织当作一根织入布中者。视之,该根(实为两根),如在经轴初织时发现,剔除并列中之一根,:1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。2)。浆纱后分纱不清,两根粘在一起,形同一根。3).穿综时两根穿入同一综丝.(6)并纬(Mispick)外观:纬纱两根织入同一织口内,偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等,以织物全幅宽者,与在近两布边10公分上下者较多。成因:1)。织物全幅长之并纬,系因停机排除故障后,未查对织口开车。或探纬针失效,断纬未自停。2)。非全幅长之并纬,经因保险纱之长度不够,边剪设定不当或不够锐利,及断纬后未将纱尾清除。(7)稀衖(SetMark,Fine)外观:布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变稀,再由最稀逐渐恢复至原来密度,形成一条等宽窄之稀疏布面。成因:1).探纬针失灵,无纬纱时继续空转送经。2)。)。停机再开车前经纱张力调整太紧。(8)密路(SetMark,Coarse)外观:布面上纬纱排列之密度,较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变密,再由最密逐渐恢复至原来密度,:1).织造时经纱张力控制不当。2)。停机再开车时经纱张力调整太松。(9)拆痕(Pick—OutMark)外观:胚布纬纱拆除不善,再继续织造后,:在织物织造中,作业人员发现有异纬织入,或织造出严重之密路、稀弄,,产生大量之毛羽,故重织后,在原拆除之范围,呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。(10)断经(BrokenEnd)外观:织物之经纱断掉一根或多根,致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物,则变成两根断纱并列,如同并经。在斜纹织物,则布纹有间断之现象.:..成因:经纱于织造中断掉,自停装置失灵,未将经纱接妥而继续织造.(11)断纬(BrokenPick)外观:织物中之纬纱断掉,但断开之两端距离甚近,即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。成因:1).纬纱于织造中断裂,但瞬间仍继续织入,仅缺一小段距离。2)。纬纱上有严重之粗结与飞花等,于拆除时导致纬纱断裂。(12)百脚(缺纬)外观:此种瑕疵仅发生在斜纹织造,在每一完全组织同部位之经纱,同时浮于布面,状似一集蜈蜙之多脚。成因:斜纹布少织入一根纬纱,则交织点减少,部份经纱连续两次浮于纬纱上.(13)经缩(EndSnarl)外观:织物经纱中之一根,:在整经时其中之一根经纱过份松弛,致而有一段发生卷缩.(14)纬缩(FillingSnarl)外观:织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。成因:1)。纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中,已有小段纱卷缩缠扭之现象。2)。纬纱管成形不当,退纱时不畅顺。3)。纬纱张力太小,织口开口不清等。(15)筘痕(ReedMark)外观:在胚布之两根经纱间,有较大之间隔,且能看到织入之纬纱,受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。成因:1)。钢筘筘齿变形,未能将经纱控制在定位,).经纱中有一根或间隔之数根,于织造时所受之张力过大。(16)边撑痕(TempleMark)外观:。:..成因:边撑器选用之针粗细不宜,及边撑器刺环卡死不能回转,或回转不够畅顺.(17)轧梭外观:在近布边之位置,连续有甚多根之断经,虽经接妥,但在续织后布面仍有许多纱尾,且接合部位织出之布面,稀密异常。成因:梭子在梭道中被夹持,因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良,投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机,则可避免此种瑕疵之发生。(18)方眼(Reedness)外观:相判之两根经纱挤在一起,左两根与右两根间之空隙则增大,与纬纱形成棋盘状之小方格子。成因:1).)。上下两层之经纱张力相差过大。3)。钢筘之筘齿排列密度不匀.(19)纱尾(YarnTail)外观:在布面上或布边处,:因经纱或纬纱断裂,接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵,未将换纬后之纱尾剪除。(20)接头(Knot)外观:布面上有紧密打结之粗大小圆球。成因:经纱或纬纱断裂后接合,所打之结太大,凸出于布面.(21)跳纱(Float)外观:经纱或纬纱未依照规定之组织织入,而浮于布面上者。成因:织口启开之角度太小,或综丝悬吊不平,及少数之经纱特别松弛。(22)蛛网外观:相判之经纱或纬纱,发生同部位连续性之跳纱,而使让一部位之织物无交织点,:与跳纱同,唯较严重.:..(23)织造破洞(WeavingHole)外观:胚布之经纬纱断裂,形成大小不同之破洞。:梭子摩擦,刺辊把持钓挂,均会使经纬断裂,再者轧梭亦可使经纱崩断。(24)松经(SlackEnd)外观:一根织入布中之经纱,在其交织点部位,较正常者凸凹布面,有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。成因:单独一根之经纱织造时所受之张力较小,或将经纱接合后该根经纱过于松弛。(25)松纬(SlackFiling)外观:一根织入布中之纬纱,在其交织点部位,较正常者凸出于布面,有向上拱起之现象。一般多不明显。成因:单独一根之纬纱,织造时所受之张力较小。(26)紧经(TightEnd)外观:布纹中一根经纹较为平值,交织点有凹入布面之现象,在斜纹、缎纹织物较为明显,:经纱中之一根于织造所受之张力过大,或经纱断裂后接合拉得太紧。(27)紧纬(TithtFilling)外观:布纹中一根纬纱较为平值,,既有之亦较紧经为不明显。成因:纬线退管或退筒不畅顺,偶然在织入时所受之张力过大.(28)裂隙外观:并列之数根经纱或纬纱,成弧形倾斜,形成缝隙者。成因:较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等,经剔除后,未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合.(29)修补根:..外观:织造产生严重之瑕疵,虽经排除、修补,但仍残留有痕迹。成因:断经、稀弄、密路等,虽经修布人员用钢梳梳理,但纱之排列仍不正常,且有弯曲之现象.(30)推纱(Teariness)外观:织物中之纬纱不平直,,短纤维纺纱用作纬纱,、拉毛布、:1)。织物之组织设计不当,)。纬密较稀,于织造时经纱所受之张力过大。3)。在印染整理加工过程中,布行进时受间断性之过度夹持.(31)破边(BrokenSeelvage)外观:布边之边纱连续断纱三根以上,布边裂开形成缺者。成因:1).织造时边纱所受之张力过大,因而断裂。2)。边撑器使用不当或规格不符,将边纱拉断。(32)紧边(TightSelvage)外观:布边织造平直,但在邻近布边内之布身,则有松皱之现象,布边与布身不一样平坦。如将布匹平展后,布边呈现较布面紧张之状态,或布面有垂兜现象。成因:织造时作布边之经纱张力太大.(33)松边(SlackSelvage)外观:布边不平坦,似荷叶边之形状。如将布匹平展后,布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。成因:织造时用作布边之经纱张力太松.(34)锯齿边外观:两布边之最外边缘不平直,成锯齿形弯曲变化者。成因:1)。用作布边之经纱根数太少,或布边线断裂后未再接合,致边纱根数不足。2).投梭力或纬纱引出之张力过大。(35)送经不匀外观:布面纬纱之密度,微作周期性稀密之变化,视之有稀一段密一段之感觉。成因:织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。:..(36)漏针外观:在针织物两列毛圈间之距离,较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。成因:纬编针织物在织造时,因纱未吃入针内,致少织一列毛圈。(37)配纱错误外观:先染纱之织物,或在组织上有不同规格纱之织物,纱未照设计之规定排列,致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。成因:1)。条子布、格子布经纱根数配列未符规定,或格子布纬纱织入根数未符规定,致条子、格子形状异常。2).整经未将不同规格之经纱依规定配列,或未依照规定织入不同规格之纬纱。(38)浆斑(StarchLump)外观:在胚布之布面出现浆料干块或斑点。成因:浆纱用之浆液未能完全糊化,压浆罗拉磨损,罗拉表面不平。(39)霉斑外观:胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。成因:存放位置湿度过高,存放时间过久。纺织品瑕疵—-属于印染整理原因者(1)油滴状染斑(GasolineSpot)外观:多发生在E/R混纺织物,染色后有油滴状之斑点,较正常部位颜色稍深。以放大镜观察,在织物浓色部位之毛绒,尖端呈现微小珠状,且较正常部位之毛绒为多。成因:此乃由于烧毛不均匀所致,染斑浓色部位,毛绒未能充份烧除,在尖端成为融团,吸色性较强,故染色较浓.(2)布芒(Fuzz,Nap)外观:染色整理后之织物,布面仍有细微之毛绒,与布纹之色泽相异。成因:1)。烧毛不够充份,未将布面之毛羽彻底烧除。2)。利用液流式染色机染色时,喷嘴之喷流太强。:..3)浸透不良斑(rationOfDye)外观:染色后之布面呈现深浅之彩云状。成因:1)。退浆、精浆不够充份,或经处理脱下之腊质等物,再附着于织物上。2)。浴染时浴比过小,升温速率过快,使染色液呈胶化之状况。(4)精练斑外观:在精练过程,精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合,再夹杂有织物掉落下之毛绒,又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹,以指甲轻刮,则有短毛绒及碎屑掉落。成因:1)。精练剂于常温中易于凝结。2).用精练釜精练时,水洗不够充份,)。在连续式精练,精练室内积有沉积物,或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁.(5)练漂破洞(BleachedHole)外观:胚布正常,经过氧化氢漂白后,布面有相判之经纱或纬纱断裂,形成小破洞。成因:布面上粘有铁锈,或漂白浴用水中含有铁离子,在布匹漂白过程中,与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。(6)色花(Skilteriness)外观:布面有不规则片状之颜色深浅。成因:前处理工程之退浆,精练未能彻底作好。(7)雾斑(Mist)外观:片状之染斑,有深有浅,轮廓不明显,形状大小不一,发生之位置不集中,亦无一定之规则。成因:1).待染之织物,被溅到污水或其它药品。2).练漂后未立即烘干,长时间堆积在布车上,部份织物发生风干之水印。3)。胚布沾染油污,胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。(8)色差外观:染色或印花织物,染出之成品颜色,或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。:..1).指定色样所用之样本过小,打样后对色时即未能作到完全相同之对色。2).于配制染色液或调制印花浆时,称量染料、助剂不够精确。3)。制程与打样之条件未能完全配合,且未作经验性之修正.(9)缸别色差外观:大批量之织物,分数缸或一缸数次染色,非在同一缸染色者,有色光深浅之差别。成因:各缸虽同一型式,,各次操作之条件亦无法尽同。(10)阴阳色外观:染色全幅织物,正、:1)。压染轧辊出布边,).).树脂加工时织物两面所受之风速不同。(11)左右色差外观:全幅之织物,由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比,颜色有显著之差别。成因:1)。压染机轧辊之压吸率,由左至右逐渐变大或变小。2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。3)。印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。4)。在预干、固色或树脂加工时,箱内左右之温度或风速不相同.(12)中稀、中浓(Listing)外观:织物在近布边与近中央部位之颜色,有深浅之差异。成因:1)。在开幅交卷染色机,扩布装置曲度不适宜,)。在液流染色机,织物循环速度较慢,而升温之速率较快。3)。在开幅连续式染色机,轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中,布身所受之张力不均一。4)。前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。5)。罗拉或罗大利印花时,).染色后未随即树脂加工,或上树脂后未完全烘干,长时间堆积.(13)首尾色差(TailingofEnding)外观:一组含数匹或数十匹之织物,在同样设定之条件下连续染色后,:..颜色有深浅之差别。成因:1)。在前处理过程中,一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时,使用组合之染料染着率不一致,导布与卷法不适当,染料追加错误,染色温度控制不当,)。在连续染色时,压吸率发生变动,染色液之安定性欠佳,)。染料与合并使用之助剂如相溶性不良,,水先进入纤维中,致使染液之浓度改变,造成首尾色差。5).使用冰染料染色时,在长时间之浸染过程中,染料会徐徐发生水解,亦会造成首尾色差。(14)移染(Migration)外观:由于染色之织物于烘干时,织物中所含之水份蒸发,染料随水移动而移向织物表面,:1).压染时设定之压吸率过大。2)。调配染液时,使用之染料过量,亦即染液之浓度过高。3).)。烘干之速率太快。5).未添加移染防止剂,或添加之量不足。(15)染料斑(DyestuffSpot)外观:染色织物之表面有片状颜色较深,形状不一,及位置不规则之较大斑点。成因:1。使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。2)。染料或助剂含有不纯物。3).染色用水硬度过高,未使用软水,或采用软水之软化剂欠当。(16)染着条斑(DyeingStreak)外观:染色织物相邻排列之纱或纱群,在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者,,亦有全匹者。成因:此为染色织物所用化学纤维之化性问题,因染色染着性之不同而发生此种差异.(17)光泽条斑(InstrinsicLusterStreak)外观:非起毛染色织物之表面,在受到光线直接照射时,颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。成因:此为染色织物所用化学纤维之物性问题,因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同,致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结:..均会影响纤维本身之光泽.(18)染色织纹斑(FabricConfigurationStreak)外观:非平纹组织之染色织物,依组织之变化,布面颜色有深、浅或明、暗之差别。成因:由于织物组织结构之原因,使织物交织点之分布,及经纱与纬纱间之排列关系不同,致使织物对光线之反射性、过透性不同。(19)间隔条斑(SpacingStreak)外观:在染色织物之经向或纵向,成直条形颜色深浅之差别。成因:于染色时织物之经纱发生移动,使纱之配列密度不均匀,相邻纱间之空隙有大有小,产生差异,致使在视觉上有浅有深。(20)导染剂斑(CarrierSpot)外观:聚酯纤维织物染色之布面,:1).常压浴染聚酯纤维织物时,因导染剂分散不良,于吸收染料后在布面上形成斑点。2).常压染色时挥发之导染剂,在机顶凝结,滴下落于被染物上。(21)经纱条纹(WarpStripe,YarnTextureStreak)外观:匹染之梭织布,布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者,,因检验场所之明暗度,观察之方向、距离之远近不同,会有呈现显著与不显著之差别。成因:1)。由于织布用纱之支数、均匀度、)。选用之染料不当,尤其在染绿色时较易发生。3).如系聚酯加工丝织物,染色前退浆处理不当,局部残留有糊剂,在染色时较不上色,颜色较浅,而显现有经向条纹。(22)染色横条(BarryDyeing,FillingBandinShade)外观:在梭织物之纬向,或圆编针织物之横向连续毛圈,:1).).针织物于织造时,喂纱张力不匀,或毛圈个数稀密不匀。3)。织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。4).针织用化纤丝,在丝加工过程中,加热过程温度之不均一。(23)染料点(DyeSpot)外观:1)。在染中、浅色织物之布面,).在漂:..成因:1)。染料溶解不良,尚有微小之颗粒未溶解开。2).染料搬运途中发生飞扬,)。未将机械设备清洗干净,于深色加工完毕后,继续加工浅色时.(24)绳状痕(RopeMark)外观:绳状染色时因织物缩成绳状,染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。成因:利用文琪或液流式染色机染色时,织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。(25)压染折痕(PaddingMark)外观:梭织物开幅压染时,织物在两轧辊间浴经向折叠,在通过压力线时,因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。成因:1)。待压染之织物在前处理过程中已产生折痕,).压染机进布装置之扩布器失效,未能将织物张开。3)。匹与匹间接缝不良,有皱缩或不整齐之现象。(26)木纹(Moire)外观:染色织物之表面,:1)。经轴染色时,织物之收缩过大,而使卷层发生移动。2)。经轴染色时,卷置过紧,致使染色液之循环不正常.(27)布边染色不良(UnevenDyeingonSelvage)外观:染色后之织物,布边呈现异于布面之色泽。成因:1).胚布之布边过松或过紧。2)。染色前定型时,布边受高温夹板之夹持。3)。)。开幅交卷染色时,卷绕不齐,布边发生氧化作用。5)。).)。染色后洗净不够充份,布边残留药品。(28)布边变色(FadingofSelvageorDiscoloration)外观:印染整理后之成品织物,布边之颜色较正常者深浅不同.:..).树脂加工时,针板或夹板温度过高,染料发生升华逸去。2)。使用回转圆筒烘干机烘干织物时,温度过高,布边围绕布圆筒上过紧。(29)布边痕(EdgeMark)外观:系指圆筒状针织物,筒状平折两边转弯之部位,:1).织造时所加之油剂变质。2).胚布存放不当或过久,布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。3)。圆筒定型时,定型架温度过高。(30)烫痕外观:染色织物之布面,有上色较浅之大折痕,面积大小不一,方向亦无一定,多发生在E/:系由于使用输送带式连续练漂机,机内充以饱和蒸汽,不锈钢输送带受高温干涸,与折叠其上之织物紧贴,使织物因受少而降低其吸色性.(31)异色污染(ColoredSpot)外观:织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。成因:1).织物在湿润状态时,。2).在加工或搬运过程中,器具未能彻底洗净。(32)泡沫污染(ScumSpot)外观:织物表面有泡沫残渣贴附,:1).染色液之泡沫较多,附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。2).还原液之泡沫较多,尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3)。在**酚显色液中,若含有无法重氮化之不纯物时,则会形成沫浮渣。(33)凝集污染(TarringStrining)外观:染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集,。成因:1).染料溶解、分散欠佳,或染料中混有其它化学药品,及染色用水之硬度过高。2)。染料与助剂之组合不相宜,或助剂之添加时机、:..次序不恰当。(34)滚筒污染外观:布匹在染整过程中,经过圆筒形装置时,因圆筒周面之不洁,例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等,,且两处污染间有一定之距离。成因:1).导布辊粘有油迹。2)。压辊粘有焦油状色淀,或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3)。烘干之圆筒粘有油渍及污秽物.(35)药品污染(ChemicalsStaining)外观:织物表面有点状、片状之变褪色、:由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。(36)染色停机痕(DyeingStopMark)外观:沿织物之纬向或横向,有一条2自10公分宽之痕迹,较正常之颜色为深或浅,且其两边有似水印状。成因:机械在正常运转期中,因停电、卷布或其它机械故障,突然停止运转时,织物被夹持在两轧辊间,发生在压吸染色液或压吸还原液时。(37)色斑外观:已包装好之成品织物,:染色整理后之织物,以密封式包装,因蒸发水汽之凝结,对湿坚牢度较弱之染料与加工剂,会使其产生移动而形成斑点状之污点。(38)花纹模糊外观:印出之花纹线条不够清晰,使图案有模糊之感觉。成因:此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小,均会造成此种瑕疵。(39)脱版外观:两色或两色以上所印之花纹,未能遵照原设计之图样衔接组合,:在印两色以上之花纹时,版与版之关系位置未能确切对齐。(40)缺浆:..外观:原设计之花纹,部份或全部未印出。成因:1)。罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽,未及时添加,)。在罗大利印花机给浆泵浦故障。(41)印花断线外观:印细线条之花纹,花纹偶有中断之现象。成因:1)。因花纹太细,罗拉印花制版深度不够,罗大利版孔目太子,印花浆不容易透过。2)。调制之印花浆粘稠度偏高。(42)印花折痕外观:在印花织物之布面,沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。成因:在印花时织物布面皱折重叠,被遮盖之部位未印上花纹。(43)塞版外观:印花织物之表面,有小点状面积之花纹未能印出,或印出渗合成点状。成因:多发生在纲版或罗大利印花,印花浆中之粘块状物,贴附在印花版上,阻挡印花浆通过。(44)渡色外观:印出之花纹不够明锐,:1)。印花浆之粘稠度不够。2).两色之印花浆重叠.(45)印花浆筒污染外观:白底印花之织物,受到极少量印花浆很均匀之污染,多发生于罗拉化之织物。成因:1)。印花罗拉之镜