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检查需编织的半成品和金属丝〔如铜丝、铝镁合金丝、铜包铝丝〕等是否符合工艺规定。工艺操作规程将需编织的半成品固定在放线架上,固定好放线盘,调整好张力。 缆芯从放线盘放出,经主机在下方进入,并通过导向轮穿过盘面的中心孔至牵引轮绕几圈后,再引到收线盘上,导向轮的位置应保证电缆中心能通过盘面中心,并选配安装好牵引挂齿。将已并好金属线的锭子装在编织梭子内。 检查无误后,可开动机器一段时间后停车,测量编织外径、编织节距等工艺参数是否符合工艺规定,合格前方可正常生产。生产中质量掌握 编织过程中机器突然停车,是由于断线或线已用完,做好相应处置后即可开机连续编织。编制过程中,如觉察正在编织的屏蔽层不符合规定要求,应随时停车,同时使电机反转以去除这段长度上金属丝的编织,经处置完后,再恢复正常编织。严格依据发至车间机台的工艺卡片规定,掌握工艺参数,做好检验记录。 一个完整的线盘要求一根头到底,如内部有接头需剪断时,必在标识中间系30cm长的无纺布条注明缘由,并写明前段长度,如一盘中有几种规格放在一起,应写明自里向外的产品型号、规格、长度。排线须整齐,紧实,不得有起落穿插现象。严格依据发至车间机台的工艺卡片规定,掌握工艺参数,做好检验纪录。。见附表:序 废品种类 产生缘由 、1符合要求 每锭根数及直径、节距、编制角度有关,有问题准时调整,检查有无缺根、、锭根数、直径不变,准时补充或更换2、保持锭数、根式及直径编节距编织角越大,编织密度越低织节距、,调整每个线股张力3编织节距不均匀牵引轮上绕电缆圈数过少产生滑动锭子转速和牵引线速不稳适当增加电缆在牵引轮上圈数,调整二者之间速度稳定定匹配编织层有洞、,并线张力掌握不均匀,,并线排列不平坦锭子张力没调整均匀,,修理方法不当三、工序自检要求:目的和适用范围:为半成品的检验供给具体的检验规程和执行依据,适用于公司现有生产力量下产品类别在半成品工序制造中的检验。使工序检验标准化、标准化,到达掌握产品质量的目的。术语或定义:首件检验〔或首检〕:是对机台当班生产的第一件产品实施的检验。 巡检〔或过程检验〕:是指对生产过程中首件检验完成后进展的过程巡回检验。巡检频次要求一般不低于两次,缺乏两件的全检。完工检验〔或完工检〕:是指本〔批〕产品在本工序生产完毕后进展的检验。专检:由专职检验员依据产品规定的检验工程进展的检验。自检:由机台操作者对其所生产产品按规定检验工程进展的检验。检查批:机台每班生产的全部产品。符号R——代表检查批中的每一件产品都应进展的检验。符号S——代表检查批中进展抽样检验的工程。 抽样检验的数量要求:原则上依据5%的比例抽取〔但最多不超过三件〕。20件及以下抽样数≮一件;20件以上到40件抽样数≮二件;40件以上抽样数≮三件。其他说明:后面表格中符号:O——表示专检Z——表示自检 本半成品工序检验指导书在汇编公布时,是适用的和全面的。但在实施后由于产品开发或增加设备时消灭工序,应以单页形式补充续加,对的半成品工序的检验要求、方法和检验形式做出规定。检验形式序检测方法及项目 检验要求 过程完工号 仪器 首检检验检验严密平坦,无损伤绝缘OZ1外观目测ZZ或护套层的毛刺。 〔S〕网数/单目测OZ工艺文件 Z Z线直径 千分尺 〔S〕OZ编织节距 工艺文件 钢直尺 Z Z〔S〕OZ编织外径 工艺文件 游标卡尺 Z Z〔S〕编织工序检验指导书四、文明生产操作规程:、机用周转盘在交班前必需卸下,并存放到定置区域,将收线、放线轴放回到设备上;,并依据生产产品填写流程卡,用胶粘带缠在产品头上。,必需留意线盘两侧的防护,确保编织产品不能由于线盘两侧造成挂伤、磨伤编织层;并线锭子应依据规格使用完,制止为图产量使用一半卸下,同时留意并线时严禁并满外鼓,造成脱落。并丝使用完的塑料盘用袋子装好,满袋后送指定位置入库。领用的材料依据定置区域要求进展整理摆放,制止领入后摊放在地上。每个线盘要填写产品转移单,应注明生产班次、执车人、型号、规格、长度、日期、盘内短段长度。绿色胶带为修复用,属可以通过颜色胶带、黄色胶带为质量事故,属要求修复颜色胶带、红色胶带为分段颜色胶带。完工后要填写生产日报表,数据要真实,不准弄虚作假,已经查出当班工时全部作废。废料入库,当班产生的各种废料,依据分类在下午3:30分,找保管入库,并在其次天随生产日报表、领料单一起交统计,对其次天没有交各种报表的,每次扣罚主执车人。五、负责定置治理区域:负责所在机台分管区域的卫生,并负责本区域线盘、线芯的存放、区域卫生清扫、设备卫生,分管定制区域内电缆沟盖板、地面、柱子、窗、玻璃、设备的防护,对造成损坏的除能指明责任人外,一切由区域负责人负责在交接班时进展监视检查。具体位置和范围见编织机定置治理区域图。六、检查与考核:、生产治理部、车间主任对车间各机台进展检查,对没有依据定置区域规定要求进展清理的,将对责任人赐予扣除工时的惩罚。具体惩罚依据依据车间制定的机台考核规定执行。编织工艺操作规程编织工艺操作规程一、设备组成及用途。本设备适用于电线电缆的金属屏蔽编织,主要由放线架、导线轮、编织机、牵引轮、收线装置及电机组成。二、生产前预备将工具、量具放在工作台上,并检查量具是否对零检查设备是否正常,如有不正常,马上报告修理人员进展修理按生产打算预备好半成品,并检查半成品是否阅历合格及符合工艺要求,并将合格的半成品装在放线架上,并调好张力按工艺要求的编织节距挂好齿轮,按工艺要求选好导线模具按工艺要求的股数将编织的铜线上至编织锭子上,并将锭子依次装在编织机上,并依据编织铜线和股数的大小放置张力调整重锤,依次将每股编织铜线经穿线孔、张力重锤及断线卡子拉至导线模前按要求预备好收线盘,检查线盘是否完好,并将收线盘装在收线架上拉牵引线经牵引轮绕3~4圈,将牵引线的一端固定在收线盘上,将另一端拉至导线模前三、操作要点将线芯分别经穿线导轮拉至导线模前,穿过导线模,将线芯、编织铜线、牵引线接在一起,然后开机,等线头拉至线盘时停机,将线头不合格局部剪去,并将牵引线拉出,将合格的线头固定在线盘上检查编织节距、密度是否符合要求,编织是否均匀,有无松散、刮伤等,确认无误后才可连续生产在开机过程中,要常常观看编织质量状况和收线盘的排线状况,如发生断线缺股等不良状况,必需将编织线退回到锭子中,经修复后再重开车编织制造完毕后,认真填写产品制造卡,放置待检区,等工序检验员检定合格并签章后,放置合格品区待转序四、质量要求编织电线电缆线芯应编织均匀、编织密度应合符工艺要求,不允许断线、松散、刮伤、压叠现象五、常见的废品种类及解决方法(见下表)。、,加强责任心六、交接班及工艺记录按要求做好各项工艺记录将生产任务,及当班的质量状况告知接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干净,将废品堆放在指定位置如休息或无人接班应将电源断开七、安全生产生产过程中应留意安全,头发长度不行过肩,女工应将头发扎平换盘、上盘时应停机进展编织班长培训为了加强品质和人员治理,班长的作业程序: 负责进员工的教育训练,()监视编织员执行“编织员行文规定”. 每天上下班前,集合全部人员开会,安排一天的工作,品质宣导后开头上班,确实交接工作及工具并检查环境后才能下班 随时掌控当天全部机台的加工规格及各种规格的日产能,,,假设无法解决,需呈报上级主管 掌控全部的半成品,,觉察下一个班不够用时需提前告知(业务通知客户备料)登记来料的规格及重量(含芯线与铜线),需要填写入库表格,并且签名将倒好的铜线小轴按规格放至编织机台上,,,,还给客户监视编织员磅好成品重量,,确实做到不用错铜材请购车间所需用物品,主管签字后,将红联交给选购,兰联给仓库掌控车间全部零配件,员工领用后需准时登记(填写报废及车间物品领料单)、外表粗糙、裂开缘由分析:材料熔体流淌速率较小〔LDPE≤,~〕,开机速度较快易引起熔体裂开。LDPE与HDPE相混合,熔体流淌速率不均匀,从而产生不均匀的内应力,出模口时应力恢复引起熔体裂开。温度过低,压力增大,剪切应力增加,开机速度超过塑料的临界剪切速率〔LDPE一般为50~600 1/s〕。。模套入口角太大,临界剪切速率变小。氮气压力太大,进一步增大塑料挤出压力,剪切应力增加,临界剪切速率降低。模套太小,导致内应力增大。模芯、模套不光滑,高速时摩擦力较大,易于引起熔体裂开。螺杆长径比太小,螺槽深度太浅。加速太快,已引起熔体裂开。解决方法:改用熔体流淌速率较大的材料〔不同的LDPE料,熔体流淌速度可相差几倍〕。适当增大HDPE的混合量,HDPE的熔体流淌速率较大,但此方法易使线芯抗拉性能减弱,易折断,一般不适于实芯挤出;如HDPE混合量太大,螺杆内部压力较低,氮气进气量增大且进气不稳定,易造成发泡度过大而扁线、外表发毛或外径不稳定。提高熔体温度。调整模芯与模套间距模套间距:L=~〔D模套孔径〕。L偏小时压力较小,L偏大时压力较大。压力调整以观看到出模口芯线刚好离模发泡时为准〔出模口时较透亮〕,压力较小时模内发泡外表易粗糙,压力较大易发生扁线及机身温度自动上升。减小模套入口角,模芯斜度与模套壁应全都,尽量保持塑料层流。适当降低氮气压力。一般较小外径芯线氮气压力可减小,较大时适当增大,并非全部线都承受同一压力。适当放大模套,减小出模口前内应力。用砂纸砂光模芯、模套壁,提高挤出的临界剪切速率。增大螺杆长径比,加深螺槽深度。适当降低开机速度,螺杆内的料排完后再渐渐加速。〔熔体外表张力有一个临界范围,如超过临界上限值,要恢复到不裂开时需降低速度到临界下限值以下,因此临界剪切速率为外表张力的下限值时的速率。假设从临界外表张力下限值上升,需到达上限值时才会引起熔体裂开,因此只要在到达肯定的开机速度,其外表由应力而产生的破坏力比其临界外表张力小都不会发生熔体裂开。〕二、线径大小不一缘由分析:塑料在滤板处旋转挤出时,带动杂质旋转,因此杂质堵住滤网的目数在随机变化,导致塑料流量大小变化。氮气压力太大,挤出时充入的氮气不均匀,发泡度变化。ONLINE测控公差设置太小,导致牵引电机速度变化较快,变化过程中产生惯性导致速度不稳。牵引电机反响动作延迟。主电机转速不稳,塑料挤出时流量变化。模套太小,挤动身泡时的变化量与压力的关系较大。放线张力不均匀,导致线速度变化。温度调整不当,氮气与塑料混合不均匀。解决方法:常常更换滤网,增加滤网层数。适当减小氮气压力。适当增大ONLINE的测控公差设置。调整变频器参数。适当增大模套。调整放线张力。调整加热温度。〔如以下图例所示〕φ80机为七段加热区,第3、4区之间为进气孔,氮气冲入时,将向压力较低〔即温度较高的区域〕的区域流淌,φ80机螺杆较短,可能氮气与熔体未充分混合就挤出,从而引起外径大小不均匀,因此需降低第三区温度,上升第四区温度,使氮气回渗混合后再挤出,即从操作上增大混合段长度,让氮气与塑料能充分混合,从而均匀发泡,使外径相对稳定。<IMGalt=按此在窗口扫瞄图片src=“://cable168/Upload/“width=467onload=“javascript:if(>-333)=-333“border=0>,螺杆内的料排完后再渐渐加速。〔熔体外表张力有一个临界范围,如超过临界上限值,要恢复到不裂开时需降低速度到临界下限值以下,因此临界剪切速率为外表张力的下限值时的速率。假设从临界外表张力下限值上升,需到达上限值时才会引起熔体裂开,因此只要在到达肯定的开机速度,其外表由应力而产生的破坏力比其临界外表张力小都不会发生熔体裂开。〕三、如确认氮气进气气路畅通,氮气气量充分后,氮气进气仍较困难缘由分析:料铜内压力太大,与氮气压力根本相当,氮气无法进入料筒。解决方法:1、去除滤网上的杂质,使塑料畅通挤出。2、检查模套是否太小,或模芯、模套间距是否太小,从而增大了螺杆压力。3、适当上升进气孔旁进料端加热器温度〔上升20~30度为宜〕。四、氮气进气孔堵塞缘由分析:料筒内压力较大时释放氮气,气管内压力大大降低,如进气阀的逆向阻碍不良,塑料易回渗至气管内,从而堵塞气体进入。解决方法:1、更换氮气时,让料筒内残留气体冲出,料筒内压力降低前方可更换。2、停机或发泡度超大时,不允许释放氮气,以防熔体回渗。五、芯线扁线缘由分析:1、模套太小,塑料出模时发泡膨胀的应力过大且不均匀,导致扁线。2、温度偏高,定型速度较慢发生自变形。3、氮气量太大,发泡度过高。解决方法:a、适当增大模套。b、降低温度。c、适当减小氮气。※:发泡芯线配模发泡芯线模芯:D=d+k(k=~)D—模芯孔径 d—导体外径 k—模芯放大值。单支导体放大值较小,多支导体放大值较大发泡模套计算方法:Dx=[(1-F)*(D2-d2)+d2]1/2*kDx—模套尺寸mm F—发泡度 D—芯线外径mmd—导体外径〔或内芯外径〕mm k—~、模套间距L=~ L—间距 D—模套孔径