文档介绍：该【铸件设计方面 】是由【青山代下】上传分享，文档一共【17】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【铸件设计方面 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断裂、粘砂,并且清砂困难,因此应尽量避免狭长的内腔。一般情况下推荐下面尺寸:铸铁和铸钢件:当型腔长<100mm时,型腔的最小高度或宽度可取6~8mm;当型腔长≥100mm时,型腔的最小高度或宽度应大于10mm。非铁金属铸件:型腔的最小高度或宽度应为5~8mm。?为了保证型芯牢固地安置在铸型里,一般用芯头定位,尽量不用型芯撑和掉挂型芯的方法。如下图在铸件内部增加一个工艺孔,不影响使用性能,但却改善了型芯的固定,减少了芯撑,也有利于出砂。?设计灰铸铁件结构时,通常还应注意以下事项:11:..能太薄,以防止产生白口),形状复杂的铸件。⑵由于灰铸铁的抗压强度比抗拉要高3~4倍,为充分发挥灰铸铁的这一强度特点,应常采用非对称截面,使铸件上承压应力的截面较小,受拉应力的截面教大。⑶设计灰铸铁件结构时,壁厚不应太薄,边角处应适当加厚,以防止出现白口组织使该处又硬又脆难以加工。⑷灰铸铁的力学性能对壁厚的敏感性及显著,因此不宜采用增加壁厚的办法来提高铸件的承载能力。⑸由于灰铸铁几乎没有塑性,产生变形后不能象铸钢件那样可进行矫正。因此在设计灰铸铁件结构时,应尽量按同时凝固的原则和采用对称结构,能自由收缩的结构进行结构与壁厚设计,以防止铸件产生变形和裂纹。?设计球墨铸铁件结构时,通常还应注意以下事项:⑴球墨铸铁以体积方式凝固,补缩性差,易产生缩松和缩孔。铸件结构,尽量避免厚实断面,对厚大断面可采用空心结构或带加强肋的结构。⑵球墨铸铁的弹性模量较灰铸铁高,残余应力大,加上相变应力,往往使其韧性降低很多,壁厚不均时已产生裂纹。因此,球墨铸铁件一般均应设计成均匀壁厚。?设计碳钢铸件结构时,通常还应注意以下事项:⑴由于碳钢流动性比铸铁低的多,其最小壁厚应比铸铁件的大。最小壁厚和12:..--8。⑵为防止由于铸钢熔点高而引起的粘砂,铸件上应避免过窄的凹槽与内尖角,因为处于这些部位的细薄的型芯和砂型很容易过热。⑶对于重要的碳钢铸件应尽量按顺序凝固原则设计铸件结构,以利于补缩,使铸件组织致密,无缩孔、缩松等;对于一些尺寸不大,壁厚较薄又均匀的碳钢应按同时凝固原则考虑结构较为合理,但应注意到在铸件壁的中心往往会轴线缩松。有时可用改变结构的办法,使铸钢件上的热节点转移到不重要的或无须消除缩孔、缩松的位置。⑷由于碳钢的线收缩率较大,铸件尺寸较难控制。因此,在设计铸件结构时有些部位应留有一定的“富裕量”。⑸碳素铸钢,特别是低碳铸钢具有较好的焊接性能,因此对一些大型铸钢件,为制造上的方便合理,有时采用分段铸造然后再焊接起来的铸—焊结构。⑹铸钢件的塑性较好,因此其变形可以通过火焰矫正和机械方法加压矫正,而不需在结构设计上予以过多的考虑。,通常还应注意以下事项:⑴在设计熔模铸造铸件时,常可将几个原有装配关系的零件设计成一个整体铸件,从而减少切削加工与装配的工作量。也可将一个熔模铸造铸件分为几部分分别铸造,然后再用焊接方法或用螺栓将其连接成一个整体,特别有些尺寸较大的铸件,采用分铸不但方便,而且容易保证精度,最终获得高质量、低成本的良好效果。13:..较粗的直浇道浇注一串铸件,对于需要补缩的铸件,都尽量利用这种加粗了的直浇道作为冒口,而不再单独设置冒口进行补缩,因此在熔模铸造铸件设计中,应尽量减少热节,注意壁厚的均匀性。当用铸件上的厚大部位与热节处不宜于设置内浇道以便通过直浇道进行补缩时,则应按顺序凝固原则修改结构,必要时通过增加局部地方的壁厚,使铸件能指向直浇道顺序凝固。⑶在一些情况下,为防止涂料堆积、型壳变形、支持与固定铸件内腔型壳、消除热节,应在铸件的相应部位开设工艺孔,铸件上这些工艺孔是否要堵塞,应视产品要求而定。⑷由于在浇注金属液时,大平面的型壳易产生变形甚至裂纹,使铸件壁厚尺寸不稳定甚至成为废品,因此设计熔模铸造铸件时应避免大平面结构形状,为此,可在大平面的壁上增设直径为10~20mm的工艺孔,此外还可用加强肋等方式来加强大平面型壳的强度和刚度。⑸在设计熔模铸造铸件内腔形状时,必须注意使内腔的形状不要妨碍金属芯由熔模中取出,对于具有“侧凹”内腔的铸件可设计成敞开式内腔形状,以消除“侧凹”、简化模型结构、方便于熔模铸造。当内腔形状使得制造熔模时需要从两个方向抽出金属芯时,还应注意交接处的结构,以免从熔模中抽不出金属芯。,通常还应注意:⑴考虑到熔模铸造铸件的尺寸大小,所用的型壳表面光洁、干燥,对金属流动的阻力小,并且一般都采用热型浇注,因此熔模铸造铸件的壁厚允许设计的较薄,其最小壁厚的推荐值和最小值可参见下表:14:..-11熔模铸造铸件壁厚推荐值和最小值(单位:mm)铸件的轮廓尺寸>10~>50~100>100~200>200~350>~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~⑵熔模铸造铸件上各转角处一般都应设计成圆角,圆角应大与1mm,但也不应过大,以免构成新的热节,容易造成缩松和裂纹。⑶熔模铸造铸件中壁的连接应尽量平缓过渡。⑷为减少熔模与压型间的摩擦,减少取模时熔模变形的可能性,凡垂直于分型面的熔模(铸件)表面应设有铸造斜度。⑸熔模铸造铸件上的加强肋应尽量布置在铸件的外表面,肋的数量也不宜多,以免使熔模难以从压型中取出。⑹在设计熔模铸造铸件上的凸台与凸边时也应尽量不妨碍该铸件的熔模能方便地从压型中取出,此外凸台与凸边通常都设在铸件的外表面,而不设计在内表面,更不宜内、外两面分布,否则将妨碍压型中的金属型芯从熔模中抽出,使压型结构复杂化。15:..⑺熔模铸造能铸出各种形状的通孔,但通常都应有一定的椭圆度,故熔模铸造宜于铸造油孔、气道这类尺寸不严的孔,或难以加工的合金铸件上的孔。⑻熔模铸造铸件上深度较大、宽度较小凹槽和深孔一样较难铸造,关于黑色金属熔模铸造铸件上的凹槽槽宽W与槽深H、-12。-12钢铁材料熔模铸造铸件的钢槽尺寸铸槽宽W≥≤5820324680120150H、h⑼熔模铸造铸件上的螺纹,一般应采用机械加工方法,因为铸造出来的螺纹常常不均匀,具有椭圆度,螺距和螺纹直径也常常不符合标准。⑽熔模铸造铸件表面铸出压花时,应避免采用妨碍熔模从压型中取出的斜网形花纹,而应采用直纹,并且网纹断面应尽量采用直角形,避免尖角形。(或损坏)形式选用铸件材料行吗?怎样选用?铸件的受力状态和失效(或损坏)形式是铸件材料选用的主要依据。但实际上,在选用铸件材料时,只考虑受力状态和失效(或损坏)形式,不考虑铸造性能进行选材,也往往影响该材料力学性能的发挥,达不到预期的效果。在选用铸件材料时还应考虑下列因素:⑴应考虑铸件的工作环境和结构形状,以满足铸件的使用寿命要求。⑵应考虑铸件材料的切削加工性、焊接性和热处理等工艺性能,以利于铸件进行切削加工和充分发挥材料的潜力。16:..⑶应考虑铸件材料的经济性,以降低铸件制造成本。⑷应考虑铸件材料所用资源的状况,尽量利用我国富有资源。⑸应考虑同一台机器设备所选的铸件材料的种类、牌号应尽量少,以便于生产管理。,怎样选用?用铸造方法形成的铸件,由于生产工序繁多,影响铸件力学性能的因素也多,