文档介绍：零件结构工艺性分析:
零件的技术要求:
,材料为HT200。
:
加工表面
尺寸及偏差/mm
公差/mm及精度等级
表面粗糙度/ μm
形位公差/mm
轴承盖端面
25 - -
IT12
轴承盖外圆表面
φ100f10
IT10
φ130 - -
IT10
轴承盖孔内表面
φ70 - -
IT10
φ85 - -
IT12
φ90- -
IT12
打孔
φ7 - -
IT11
确定轴承盖的生产类型:
根据设计题目年产量为10万件,因此该轴承盖的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择:
(一)选择毛坯:
由于该轴承盖在工作过程中要承受冲击载荷,为增强强度和冲击韧度,获得纤维组织,毛坯选用铸件。该轴承盖的轮廓尺寸大,且生产类型属大批生产,为提高生产率和铸件精度,宜采用模铸方法制造毛坯,毛坯拔模斜度为5°。
(二)确定毛坯的尺寸公差:
:
由轴承盖的功能和技术要求,确定该零件的公差等级为普通级。
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由于该轴承盖材料为HT200。
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根据该轴承盖的形位特点,选择零件方向的对称平面为分模面,属于平直分模线。
:
由零件图可知,。
三、定位基准的选择:
(一)精基准的选择:
根据该零件的技术要求和装配要求,选择该轴承盖轴孔φ100f8和轴承盖右端面作为精基准,零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工,即遵循了“基准统一”的原则。轴孔φ100f8的轴线是设计基准,选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和轴承盖外圆表面,实现了设计基准和工艺基准的重合,保证了被加工表面的垂直度要求。选用轴承盖左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则,选用轴承盖左端面作为精基准,夹紧可作用在轴承盖的右端面上,夹紧稳定可靠。
(二)粗基准的选择:
作为粗基准的表面应平整,没有飞边、毛刺或其他表面缺欠,该轴承盖轴的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准,以保证为后序准备好精基准。
四、工艺路线的拟定:
(一)各表面加工方法的选择:
加工表面
公差/mm及精度等级
表面粗糙度/ μm
加工方案
轴承盖两端面
IT12
粗车
轴承盖外圆表面
IT10
粗车-半精车
IT10
粗车-半精车
轴承盖孔内表面
IT10
粗镗-半精镗
IT12
粗镗
IT12
粗镗
打孔
IT11
钻
(二)加工阶段的划分
该辊筒体加工质量要求较高,可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段,首先将精基准准备好,使后序都可以采用精基准定位加工,保证其他加工表面的精度要求。
(三)加工顺序的安排:
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(1)遵循“先基准后其它”原则,首先加工精基准-轴承盖左堵头内孔φ100f8。
(2)遵循“先粗后精”原则,先安排粗加工工序,后安排精加工工序。
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方案一:(1)铸造
(2)粗车两端面
(3)粗车外圆端面φ130 - -
(4)粗车外圆端面φ100 - -
(5)半精车外圆端面φ130 - -
(6)半精车外圆端面φ100 - -
(7)粗镗内圆端面φ70 - -
(8)粗镗内圆端面φ85 - -
(9)粗镗内圆端面φ90- -
(10)半精镗内圆端面φ70 - -
(11) 钻孔6*Φ8
方案二:(1)铸造
(2)粗车两端面
(3)钻孔6*Φ8
(4)粗车外圆端面φ130 - -
(5)粗车外圆端面φ100 - -
(6)半精车外圆端面φ130 - -
(7)半精车外圆端面φ100 - -
(8)粗镗内圆端面φ70 - -
(9)粗镗内圆端面φ85 - -
(10)粗镗内圆端面φ90- -
(11)半精镗内圆端面φ70 - -