文档介绍：主生产计划
概述
MPS是主生产计划(master production schedule)的简称
MPS是描述企业生产什么、生产多少以及什么时段完成的生产计划,是把企业战略、企业生产计划大纲等宏观计划转化为生产作业和采购作业等微观作业计划的工具,是企业物料需求计划的直接来源,是粗略平衡企业生产负荷和生产能力的方法,是联系市场销售和生产制造的纽带,是指导企业生产管理部门开展生产管理和调度活动的权威性文件。
内容特征及来源
首先,MPS是描述企业生产什么、生产多少以及什么时段完成的生产计划。这是MPS的主要内容,也是MPS的主要特征
其次,MPS是把企业战略目标、经营规划和企业生产计划大纲等宏观计划转化为生产作业和采购作业等微观作业计划的工具。
主生产计划的来源:
客户订单
对市场的预测
备品备件
厂际间需求
客户选择件及附加件
计划维修件
主生产计划制定程序及原则
销售计划
MPS方案
RCCP清单
MPS确认
关键能力平衡
主生产计划制定程序
是
否
基本原则
第一,最少项目原则,对最少的项目数进行排产。
第二,只列出可构造项目原则,MPS应该只列出实际的、独立的可构造项目,而不是项目组。
第三,列出对生产能力和财务数据(成本高、费用高和价值昂贵等)有重大影响的项目。
第四,对有多种选择性的产品,宜将MPS设在基本部件级。
第五,安排有机器设备的预防性维修时间,并且把预防维修作为MPS中的一个项目。
MPS 的编制步骤
确定MPS需求数据
编制MPS初步计划
编制粗能力计划
评估MPS初步计划
批准下达MPS计划
合理
是
否
计划对象与方法
销售环境
MPS计划对象
计划方法
说明
备货生产(MTS)
最终产品
单层MPS,制造BOM、计划BOM
可与分销资源计划接口
订货生产(MTO)
工程生产(ETO)
原材料和部件
单层MPS,制造BOM
在ETO环境下会用到网络技术计划(关键路线法CPM、计划评审技术PERT)
订货组装(ATO)
子装配件
多层MPS,制造BOM,计划BOM,总装进度FAS
主生产计划的计算流程
开始
收集整理需求数据
确定展望期和计划
周期并划分时区
计算毛需求量
计算净需求量
净需求>0?
产生MPS计划
展望期结束?
结束
进入下一个计划周期
是
是
否
否
编制MPS的有关术语
计划接收量:在任意给定的计划周期内,项目预计完成的数量;
毛需求量:在任意给定的计划周期内,项目总的需求量。(MPS只考虑独立需求)。
在需求时间区内,毛需求量就是客户订单数量;
在计划时间区内,毛需求量为取实际需求与预测数值中的较大者;
在预测时间区内,毛需求量为预测值。
预计可用库存量(Projected Available Balance):在某个时段的期末库存量,扣除用于需求的数量,平衡库存与计划。
=前一周期末的可用库存量+本周期计划接收量-本周期毛需求量+本周期计划产出量
安全库存量(Safety Stock ):库存量的最低线
Requirement):在任意给定的计划周期内,某项目实际需求数量;
净需求量=本周期毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存量
批量规则(Lot Sizing)
最大批量:计划下达数量大于此批量时,系统取此批量作为计划下达量;
最小批量:计划下达数量小于此批量时,系统取此批量作为计划下达量;
固定批量(Fixed Quantity):每次订货计划数量按一个固定值下达,或取其倍数,但间隔周期不一样,一般用于订货费用较大的物品;
直接批量(Lot for Lot):完全根据计划(或实际)需求量来决定订货量;
固定周期法(Fixed Time):MPS下达的间隔周期相同,但其计划量不尽相同;