文档介绍：车身制造过程控制方法车身是汽车的主要部分,其质量对汽车整体功能有很大的影响。本文介绍控制白车身制造质量的一些方法,并期望透过与其它汽车制造商分享经验,能够提高中。车身制造偏差的来源汽车车身的制造工艺是一个非常复杂的过程,通常由300~500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件,在有近100个装配工位的生产线上大批量、快节奏地焊装而成;同时车体装配又为一种多层次体系结构,若干零件经焊装成为分总成,分总成又变成下一层装配中的零件。因此中间环节众多,制造偏差难以控制。其尺寸偏差主要源于以下几个方面(如图1):零件本身的偏差、工夹具定位的不稳定性、焊装变形、操作及工艺的影响。另外,对于一个新产品而言,车身的制造过程又可分为试生产、生产启动、单班生产及翻班生产四个典型的生产阶段。由于不同阶段生产的不同特点,在这四个阶段影响制造稳定性的原因也有所不同。车身制造过程控制方法由上述分析可知车身制造过程的尺寸偏差是不可避免的,但是如果采用科学的检测及分析方法,尺寸的偏差可以得到有效控制,并且不断减少。典型的过程控制方法对于任何一个工艺过程(可以是机械、电子、化工各个领域)一般可以用两种典型的方法对过程进行有效的监控,即工程过程控制(EngineeringProcessControl)和统计过程控制(StatisticalProcessControl)。所谓工程过程控制(EPC),是指对于一个系统检测量,它有一个明确并且恒定的控制界限,当检测量超出该控制界限时系统即可报警。例如,车身上的每个测点都有明确的理论值及公差带,当测点的测量结果超出公差范围时系统即产生报警。统计过程控制(SPC)是指系统检测量没有恒定的控制界限,需要从检测量的历史测量数据中计算出当前的控制界限来判断系统是否失控。例如,对于车身上的每个测点都可以根据历史测量数据绘制控制图来产生报警。这两种典型的过程控制方法虽然都很有效,但是由于车身制造工艺的复杂性使得车身上的产品过程监控测点数多达几百个,这就给判断制造过程的稳定性带来了一定难度。通过与上海交通大学车身制造技术中心的合作以及生产实践中的经验总结,上海通用汲取上述两种方法的优势并结合车身制造的特点,建立了适用于车身的尺寸过程控制方法,即2mm工程,经过实践取得了显着效果。车身尺寸质量评价指标2mm工程所谓的“2mm”指的是所有白车身的关键测点的波动(6σ)值小于2mm。该技术对白车身尺寸质量的评定是以关键测点的6σ表示,包括单个测点的6σ以及整车的6σ,并以CII指数(持续质量改进指数)反映尺寸质量的长期变化趋势。由于车身的测点数据主要是由三坐标测量机采集的,受硬件条件的限制,采样频次较低,故不适合用SPC的方法评价尺寸质量的稳定性。目前车身车间采用“2mm工程”作为车身尺寸质量评价的主要指标。6σ,是对一定数量的样本数据波动状况进行评价的阶段评价指标。样本一般为20~30台。对于小样本离线检测,通常要求通过数据分离提取出数据的波动项。须使数据具有平稳的统计特性(近似正态分布)才可以进行6σ的计算。单点6σ计算每个点波动标准差σ的6倍。从统计意义上讲,%的可能落在名义值的±3σ以内,因此可以认为表明了该点数据的变动范围。整车6σ将全部测点的6σ从大到小进行排序,取95百分位的点的6σ值作为该白车身的6σ值(