文档介绍：课题:FMEA
主讲:任加良
部门:直属一厂品质部
FMEA的起源
FMEA的基本概念
DFMEA与PFMEA简单介绍
FMEA的运用(步骤及图表)
FMEA的种类
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FMEA案例分析
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目录
第一个是APQP(Advanced Product Quality Planning)产品质量先期策划;
第二个是PPAP(Production Part Approval Process)生产件批准程序;
第三个是FMEA(Failure Mode and Effect Analysis)失效模式和效果分析;
第四个是SPC(Statistical Process Control)统计过程控制;
第五个是MSA(Measurement System Analysis)量测系统分析。
作为五大工具之一的FMEA
FMEA的起源
FMEA的起源
Failure:失败
Mode:状况
Effect:效果
Analysis:分析
作为五大工具之一的FMEA英文组合为:Failure Mode and Effect Analysis ,中文名为:失效模式和效果分析。其是由FMA与FEA演变组合而来的,FMA中文意思为:故障模式分析;FEA中文意思为:故障影响分析,FMEA可以对各种风险进行评价、分析,便于我们依靠现有的技术将这些风险减小到可以接受的水平或者直接消除这些风险。
60年代中期:开始于航天业(阿波罗号计划)
1974年:美海军制定船上的标准,“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”,FMEA第一次有机会进入军用品供货商界;
70年代末:汽车业开始事业FMEA来作为危险分析的工具,以检讨目前市场上的汽车。后期,作为增强设计检讨活动的工具,开始用列表形式。
80年代中:汽车业开始运用FMEA来确认制造过程。
1991年:ISO9000系列标准建议用FMEA来提高产品及过程的设计。
FMEA的起源
早知道......就不会......
早知道做好水分控制就不会造成电池胀气
有效运用FMEA可减少事后追悔
早知道事先把工作做好就不会到次日还要补了
早知道你要请吃饭我就不会自己先吃了
FMEA的基本概念
我先......所以没有......
我先控制了制程水分所以没有导致电池胀气
有效运用FNEA可强化事先预防
FMEA的基本概念
我先做好工作计划所以没有迷茫
我先把工作做好了所以没有被领导批斗
SFMEA——系统FMEA
DFMEA——产品FMEA(设计FMEA)
PFMEA——过程FMEA(制造FMEA)
AFMEA——应用FMEA
SFMEA——服务FMEA
FMEA的种类
DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。
PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis,制程失效模式及效果分析)是由负责编制工艺的工程师/小组采用的一种分析技术,用以最大限度的保证各种潜在的失效模式及其机理已得到充分考虑和论述。
DFMEA与PFMEA简单介绍
过程分析
评估失效/后果
分清主次
行动
制定解决方案
定人定时
及时检查/纠正
总结/归档
组成团队
FMEA的一般步骤