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摘要
第一章、原始资料分析
、塑件的原始材料分析
、塑件的构造、尺寸精度及外表质量分析
、构造分析
、尺寸精度分析
、外表质量分析
、 明确塑件生产批量
、估算塑件的体积和重量
、分析塑件的成型工艺参数
其次章、确定模具构造方案
、脱模原理
、确定型腔数量及布局形式
、选择分型面
、确定浇注系统与排气系统
、浇注系统形式
、主流道设计
、分流道设计
、分流道的外形和尺寸
、分流道的外表粗糙度
、浇口的设计
、排气系统
、选择推出方式
第三章、模具设计的有关计算
、型芯和型腔工作尺寸的计算
、侧壁厚度与底板厚度的计算
、侧壁厚度
、推板厚度
、斜导柱等侧抽芯有关计算
、斜导柱的设计与计算
、斜滑块〔型腔〕的设计
、楔紧块的设计
、导滑条的设计
、冷却与加热系统
第四章、选择模架
、初选注射机
、浇注系统重量
、注射压力
、选标准模架
第五章、校核注射机
、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核
、开模行程的校核
、模具在注射机上的安装
第六章、推出机构的设计
、推件力的计算
、推杆的设计校核
、推杆的直径计算
、推杆压力校核
、推板强度校核
完毕语
参考文献
摘要：
该塑料骨架总体外形为回转体，整体尺寸很小，需要大批量生产，为了提高生产率， 降低本钱，故承受模具成批注射生产。因该塑件有凹槽，所以模具必需承受左右开模，利 用二根斜导柱上下开模带动斜滑块左右移动，由二块一样的斜滑块组成型腔，承受推板推 出机构，完成分模后由推板顶出塑件。该模具承受一般浇注系统，由于二型腔模，必需设 置分流道，用埋伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体 流淌的末端利用分型面间隙排气。本模具承受楔紧块与定模板制成一体的整体式构造，牢 固牢靠性大。利用导滑条导滑。选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物〔ABS 塑料〕为骨架的材料。
关键词：斜导柱 斜滑块 浇注系统
第一章、塑件工艺分析
、塑件的原始材料分析
该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物〔ABS 塑料〕，骨架塑件如图 1：
图 1 骨架塑件
ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为 %~% 。ABS 无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料具有极好的抗 冲击强度，有良好的机械强度和肯定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和 电气性能。从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的 脱模斜度宜稍大；ABS 易吸水，成型加工前应进展枯燥处理；ABS 易产生熔接痕，模具设计时应留意尽量削减浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩 率影响微小。在要求塑件精度高时，模具温度可掌握在 50~60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应掌握在 60~80℃。
、塑件的构造、尺寸精度及外表质量分析
、构造分析
从零件图上分析，该零件总体外形为回转体，在一个直径为 38 mm 高为 17 mm 的圆柱中间有一个直径为 16 mm 高为 11 mm 和一个直径为 19 mm 高为 6 mm 的台阶孔，然后留壁厚为 mm 。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必需设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等简单程度。
、尺寸精度分析
该塑件全部尺寸的精度为 IT4 级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
从塑件的壁厚上来看，该塑件的全部壁厚均匀，都为 mm ，有利于塑件的成型。
、外表质量分析
对该塑件外表没有什么要求，故比较简洁实现。
综合以上分析，注射时在工艺参数掌握的好的状况下，零件的成型要求可以得到保证。
、 明确塑件生产批量
该塑件要求大批量生产。
、估算塑件的体积和重量
依据图 2 塑件各局部体积近似计算：
V = ´192 ´17 = 3
总
V = ´ ´ 6 = mm 3 1
V = ´ (192
2
-112 ) ´ 6 = mm 3
V = ´ (192 - ) ´ 8 = mm 3
3
V = ´ 82 ´11 = mm 3 4
故塑件的体积为：
V = - - - - = = cm3
塑件重量为G = r ´ v = ´ = g
S
式中r 为塑料密度(ABS 的密度r = ~ gcm3 )
、分析塑件的成型工艺参数
图 2 塑件各局部体积
枯燥处理： ABS 材料具有吸湿性，要求在加工之前进展枯燥处理。建议枯燥条件为80~90C 下最少枯燥 2 小时。材料温度应保证小于 %。
熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。
模具温度：25~70℃。〔模具温度将影响塑件光滑度，温度较低则导致光滑度较低〕。注射压力：50~70MPa。 注射速度：中高速度。
依据塑件外形及尺寸承受一模二件的模具构造，考虑外形尺寸及注射时所需的压力状况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机： XS—Z—60。
其次章、确定模具构造方案
、脱模原理
制品为骨架。该模具承受斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块 14 的定位锁紧。
工作原理
模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面 II—II 上，并由骨架凸翼腔底进料。开模时， I—I 分型面分型，斜导柱 3 带动凹模滑块 14 做 II—II 垂直分型面分型。最终，由推板 4
推出塑件制品。如图 3：
图 3 模具构造原理图
、确定型腔数量及布局形式
该塑件在注射时承受一模二件，即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统，模具构造的简单程度等因素拟实行图 4 所示的型腔排列方式。
、选择分型面
图 4 型腔排列方式
确定分型面位置如图 5：
图 5 分型面位置
、确定浇注系统与排气系统
、浇注系统形式
承受一般浇注系统，由于二型腔模，必需设置分流道，用埋伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气。
、主流道设计
依据《塑料模具设计手册》初步得 XS－Z－60 型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径： d = f 4 mm ；
0
喷嘴前端球面半径： R = 12 mm ；
0
依据模具主流道与喷嘴的关系：
R = R + (1 ~ 2) mm
0
d = d + ( ~ 1) mm
0
取主流道球面半径： R = 13 mm ； 取主流道的小端直径d = f 5 mm ；
为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为 2 ~ 6° ，取 4°， 经换算得主流道大端直径为 D = f 8mm 。
、分流道设计
、分流道的外形和尺寸
分流道的外形和尺寸应依据塑件的体积、壁厚、外形的简单程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的外形不简单，熔料填充型腔比较简洁。依据型腔的排列方 式可知分流道的外形长度较短，为了便于加工起见，选用截面外形为半圆形分流道，查表
5-40(塑料模具设计手册)得R = mm 。
、分流道的外表粗糙度
由于分流道与模具接触的外层塑料快速冷却，只有内部的熔体流淌状态比较抱负，因 此分流道外表粗糙度要求不太低，一般 左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力， 使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。
、浇口的设计
依据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用埋伏式浇口较为抱负，如图 6。设计时在模具构造上实行瓣合式型腔，埋伏式浇口的锥角取 10° ~ 20° 。
图 6 埋伏式浇口示意图
查表 5-45(塑料模具设计手册)选尺寸为直径f 1 mm ,试模时修正。
、排气系统
该模具为小型模具，可利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流淌的末端。
、选择推出方式
该塑件为簿壁塑件，综合各个因素，选定为推板推出机构，如图7。为了防止推板刮伤凸模，推板内孔应比凸模成型局部大 mm ~ 25 mm外，将凸模和推板的协作做成锥面，以防止因推板偏心而消灭飞边，其单边斜度 10° 左右为易。
图7 顶出方式
第三章、模具设计的有关计算
、型芯和型腔工作尺寸的计算
查表《塑料模设计手册》表 1-4 塑料ABS收缩率：%~%。
-
平均收缩率： 计算如下表：
S = (% + %)/2 = %