文档介绍：1
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新研制或大修后的液力元件均需进行试验。试验的目的是:探求理论依据,验证某些理论和设计方法的准确性并取得符合实际情况的资料,揭示无法用理论分析获得的规律性东西;为研制新产品、提高产品可靠性和寿命创造条件;进行一般验证性的出厂试验。
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液力元件试验的分类
方法有两种:
实验室内的台架试验
装在工作机上的随机试验
液力元件的试验可分为性能试验、可靠性试验、专题试验和出厂试验等四大类
性能试验中
内特性试验是为了较准确而真实地确定液力元件内部液体的流动情况(速度与压力分布),以便更合理地设计和改进叶栅系统,作为提高液力元件性能特性的参考;
外特性试验是为了测定液力元件的外部特性(即输入和输出轴上的特性)以及动载荷对特性的影响。
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性能抽检
密闭性试验
散热及温升试验
振动及噪声试验
叶栅液洞试验法
其它
工况模拟
液力元件的试验
性能试验
可靠性试验
专题试验
出厂试验
外特性试验
匹配试验
内特性试验
静态特性
动态特性
牵引工况(包括零速工况)
超越工况
反转工况
启动过程
制动工况
与动力机共同工作特性
与齿轮变速器共同工作特性
庇托管试验法
激光测速法
按试验场所
按试验程度
台架试验
随机试验
检验性试验
耐久性试验
按试验规范
常规试验
强化(快速)试验
轴向力试验
气蚀及补偿压力试验
超速离心破裂试验
其它
温升试验
动平衡试验
清洁度试验
其它
可视化试验法
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可靠性试验的目的在于测定和提高液力元件的可靠性。
专题试验是根据某科研项目的需要或适应某工作机的特定要求而进行的试验。
出厂试验是在液力元件经鉴定批量生产后,成品出厂前进行的必要检查和试验,以确保产品质量。
液力元件的性能试验
液力变矩器的外特性试验
上述四方面的试验并非对每台液力元件都需进行。可以根据国家和工厂有关标准的规定,选择必要项目进行试验。某些项目须按订货合同的要求来确定,有些项目则可用抽样检查的办法来决定是否进行试验。
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直流测功电机1为带动变矩器泵轮的动力机,直流测功电机2与涡轮轴直接相连,作负载装置,也就是测功机。供油系统由一离心式叶片泵3将油箱4中的热油以一定压力送往热交换器5,经热交换器冷却后的工作油进入变矩器6。在被试验变矩器上有一常排油孔,热油经管路流入油箱,此外,从变矩器泵轮端和涡轮端泄漏出的工作油也排入油箱。
图8-2 液力变矩器实验台
1-动力机 2-测功机 3-叶片泵 4-油箱 5-热交换器 6-变矩器 7、8-轴向力测定装置
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(1)动力机
液力变矩器试验台上所用动力机,多数为直流电动机或交流电动机,往往在交流电动机与被试变矩器之间安装一台变速齿轮箱。
(2)负载测功机
图8-3为几种测功机在不同调节状态下的特性曲线和工作范围。
图8-3 各种测功机特性曲线和工作范围
a)GPF-13型电力测功机
b)D-4型水力测功机
c)涡流测功机
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图8-4给出了变矩器涡轮力矩和水力测功器力矩与转速的关系示意曲线。曲线1和曲线2的交点A,即为它们的共同工作点,这时试验处于稳定状态。
图8-4 变矩器与水力测功机匹配稳定性
图8-5 水力测功机特性
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人们往往在水力测功器与被测变矩器之间安装一台减速齿轮箱,这样便可获得如图8-5的水力测功特性(虚线为原有特性)。
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(1)测定变矩器最佳供油压力;
(2)测量泵轮某一转速时,不同涡轮转速下泵轮力矩值,即测试曲线;
(3)测量泵轮某一转速时,不同涡轮转速下涡轮力矩值,即测试曲线。
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(1)最佳供油压力试验。
试验一般在试验台全功率下进行,改变不同供油压力PG,获得相应的外特性数据。
在进行变矩器外特性试验时,变矩器应保持一定供油压力条件下进行试验。特性试验之前,应对被测变矩器的最佳供油压力进行试验。
供油压力PG小于某一数值时,变矩器性能明显恶化,工作不稳定,这就是变矩器的最低供油压力。制动变矩器涡轮,改变不同供油压力PG,获得变矩器相应的启动性能。由于供油压力对变矩器启动性能有明显影响,供油压力必须保证变矩器有良好的启动性能。