文档介绍：该【精细化管理培训心得体会总结（模板17篇） 】是由【办公资源】上传分享，文档一共【47】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【精细化管理培训心得体会总结（模板17篇） 】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。
精细化管理培训心得体会总结（模板17篇）
精细化管理培训心得体会
x月x日，学习了《医院精细化管理》的课程，他通过形象、生动的实例，使我进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：
首先，我深刻体会到精细化管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云：＂天下大事，必做于细＂，要想成就一番事业必须从简做起，从细微处入手，对于医院的管理也是一样的道理。现实的工作中，需要做大事的`机会非常少，大多数人，在很多情况下，只能做一些琐碎，单调的事情，但这就是工作，这就是生活。工作中往往因一件小事而导致全盘否定，就会出现某某的现象，因此，在现代管理中细节决定实体发展的成败。
其次，对我自身而言，通过学习意识到，在日常工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。就对目前管理工作而言，应该加强医院的各流程管理，完善内部的管理机制，随着病人对医院的要求越来越高，作为医院的业务副院长，在精细化管理的应用上，特别是对护士和导医的工作都应该有详细的分工：定岗、定位、定责，只有分工越细，责任就越明确，医院的发展才能越健康，病人的满意度会提高，职工的满意度也会提高。
应该明白的是精细化管理是一种意识，一种观念，是一种态度与文化，因此，在医院实施精细化管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养职工扎实，严谨的工作风格，做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点。
总之，通过这次培训班学习，使我系统，全面地了解了精细化管理的深邃，洞悉了精细化管理在现实工作生活中对于个人，医院的深远意义。以往陈旧的、经验型、粗放式的传统管理模式在很大程度上制约了领导及员工观念的创新，“差不多”，“还凑合”的工作心态及工作作风，无法适应精细化管理高标准、高精度、高质量的管理要求，细节决定成败的管理理念在实际的工作中尚未充分得到重视。我将立足本职工作，放眼未来，与医院的职工团队一起，发挥每一个人的作用，为医院的发展打下良好的基础。
精细化管理培训心得体会
精细化管理是公司推进的一项重要工作，有效的推进精细化管理工作就需要强大的执行力，利用有效的方式在执行过程中控制消耗，下面我们来看一看三部原料主任的管理方法。
1、详细的记录
铲车消耗是原料车间的一项重大消耗，铲车油耗更是一项不可控制的消耗。对此铲车消耗每天都有一个详细的记录，记录精确到油耗、维护、司机、外出工作还有每天的工作量。通过记录来看每天的消耗，控制减少油耗的浪费。除了详细的记录外，有效可行的方式也可以控制消耗，例如铲车的前轮胎一般受力较大，受损严重，后面的轮胎受力小，使用寿命较长，当前轮胎出现磨损时，他们就把前后轮胎换着使用，用这种方式从程度上节省铲车的消耗。霍主任对原料每个车间也都有着详细的记录，对于日常领取的每一个东西都精确到个人，在表格中以不同的颜色来区分不同的岗位，这样即使岗位较多但仍可以看起来一目了然，直观的了解各个车间的消耗。
2、检查与监督
取消巡检之后，车间的检查与监督不会就此落下，现在通过内部管控，让五线和六线的班长相互检查，以此来确保检查的真实性。各个岗位的检查次数和检查时间都不相同，班长、主任会对此进行抽查考核，车间内板报和卫生也都包括在检查范围之内。比之前更加严格的监督可以调动员工的积极性，让员工不会产生懒散的心里。对于检查过程中发现的问题及时上报、反映，这些检查结果直接影响到优秀员工和优秀班组的评比。仅靠管理者的力量是远远不够的，通过召开管理委员会和班前会，让员工都参与进来，提出自己的建议，在执行的过程中不断完善管理制度。并且霍主任还会通过内部表扬员工，激励员工，调动员工的积极性。
霍主任表示，想要做好工作就要勤沟通，勤检查，勤反应，做好精细化工作要“抓小控制大”，从小的方面入手，精确到每一个细节，把小的方面做好了，才能做好大的方面。
精细化管理培训心得体会
某某年某某月某某日至某某日，在公司领导的精心安排下，参加了由某某企业管理顾问有限公司执教的《精细化管理江北高新班》封闭式培训。整个课程主要从“精细合理化降低成本、5s精细化管理、合理化活动宗旨—消除浪费、合理化运用ie七大手法”四个板块进行分析讲解及互动。
三位在企业界滚打二十几年，经历不同行业实战的资深讲师，结合全员参与性的互动，深入浅出地透彻了制造工厂存在的通病，管事与管人的误区。给出了具体的改善方案都具有极高的参考价值，课堂上极具幽默、诙谐并且明朗深动。课余活动用游戏的方式启发学员的主动性与热情，即挖出学员阳光的一面而积极乐观地向上。
八月四日某某老师主讲
重点讲解精细合理化的目的;以及生产力的意义、提高生产力的方法、企业的利润应如何去实现。
工作方法改善;即作业合理化的意义、现场改善步骤，全理化的推动、全理化的方法、合理化的工作内容及作业流程。
工作简化;即工作简化的意义、基本原则及工作方法。
工作改善具体方法;重点讲述5w1h在车间现场的表现。ecrs的意义与实务要点，即删除不必要的工作量与闲置时间、合并各种工冶具，使相应的动作同时进行。重排工作顺序并平均分配工作量、尽量使操作简化，缩短搬运、缩短动作距离、减轻劳动强度。
杜绝工厂七大浪费;工厂最大的浪费是库存，应避免生产过剩、停工等待、无用搬运、错加工、库存超标、作业动作的浪费、制造不良品浪费。必须对工厂改善成果进行定期评估。
八月五日“高海星”老师主讲;企业永续经营的特质;以客户为尊、符合成本的效益、迅速而有弹性、持续改善。5s是一切管理活动的基础，所有管理活动“只有开始没有结束”。
5s的发展及为什么5s是管理合理化的根本。
如何运用5s合理化来消除企业浪费即制度上、效率上、品质上、安全上、库存上。
什么是5s?企业为什么需要5s?5s的效用是什么?
如何实施5s;即形迹管理、颜色管理、工作站管理、对齐管理、影像管理。
5s实施的顺序及推进方法。
5s过程查核与持续，给出了可行性很强的参照表单，和定期更正时间。
5s的技巧就是目视管理。目视管理最简单的做法就是标示牌，用到最多的就是看板。5s的要点是管理要与不要的东西，减少时间上的浪费，提高机器设备稼动率，维持工作场所整洁，养成良好的工作习惯。
八月六日“詹前存”老师告知学员生产管理就是;管时间、管流程、管材料、管设备、管人员、管结果。按照工厂七大浪费项目分门别类地进行细述并给出了解决方法。在这里提到了关于零库存的意义与jit生产原则。合理化的要点是从车间的问题点入手研究作业方法并调整工作流程，一定要让车间管理人员去动脑筋发挥才能，才会是最实用最可持续性的。
“詹前存”老师对ie工业工程进行了详解;即工业工程是对现场5m(人、机、料、法、环)进行研究与设计、进而改善和实施的学科。通过对人员、材料、机器、设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。
ie研究的目标是;降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。
ie的特点是以人为本，核心是降低成本，提高品质和生产力。重点是操作简化、专业化、标准化、全理化。
ie手法力求客观性、定量性、通用性。活动对象是工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等。ie的基础起源于《工业研究》与《工作研究》，主要构成是来自泰勒。
ie改善四大构想;即ecr。
ie七大手法包括;防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法。基本原则是剔除会造成错误的原因，用更确实的方法来代替，使作业更轻松、更合适，并要集中化。
ie应用十大原理;包括断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。
作为企业的经营或管理者，其主体工作应思考如何用更低的投入创造更高的产出，学会对整个生产体制进行诊断、分析、去发现存在的问题点，深入问题根源，寻找解决办法，尽最大可能性将工作流程简化，实用化，运用ie手法实现车间作业动作的剔除、合并、重排、简化，针对瓶颈实施改善。对车间进行合理布局缩短搬运路线，正确搬运与储放方法，抓品质降低制损率。培养多能工并实施弹性生产管理制。以准时生产为目标，减少不必要的库存，杜绝万恶之源。将一切已展开的管理活动持续化并持续挖掘生产力。
进行部门工作内容分析，进行精细化职务分工，专业人做专业事，从生产六大要点(qcdmsp)下手，运用5w2h进行过程管控，将一切可控制的成本降到更低，使生产力持序提升，进而实现更大的效益。扩建产能中心，建立成本与品质管控模型，以数据说话。
在5s管理方面;应带领下属彻底理解5s的意义，知道5s对企业产生的效力。5s的重点是定置定位、目视管理、清洁维持，即对车间、仓库现场进行合理规划，走道、工作区、储物区应明确划分并标示。做到设备设施有定点、储物有名有数。按工作区域划分5s责任区，将5s管控分解到各级各岗位，并明确监督人。设定定期检查方案，强调改善对策的执行和完成时间及检查责任人。
5s策划完成后必须成立推行小组，由企业主要领导人担任推行小组组长。由预设的推行进度推进，运用检查表与看板产生推拉效应。使活动持续化。并定期优化检查项目，以数据表现执行结果。5s是企业成长之本，此活动只能有开始不能有结束。
在ie方面;将企业投入的一切可用资源最有效的组合，以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低，这就是我们站在ie立场要做的工作。运用七大手法对现场作业各工序进行研究，尽可能减少不必要的动作，缩短的搬运路线。对关键岗位或劳力过量的工序，设计工冶具来提升效率与品质，进行工序合并与重排使劳动量均匀，使生产线更顺畅。进行工序间衔接时间计算与重组简化，杜绝因等待引起的生产不平衡。定期回访操作者改善实用性和满意度，以便于进一步改善。
力求客观、定量、通用性，对现场5m1e进行优化。做到将不好的变好，好的还要更好。管理就是要从点做起，再连接成面形成体系即iso就可以顺利导入。最重要是训练管理班子，进行责任分解，做到千斤重担万人挑的机制，各岗位在分管的责任范围发挥最大功效。打假崇真，杜绝讲假话、讲空话，走过程，温水煮青蛙现象。
老师讲的许多管理工具都是大多数学员以前学过的，由于环境和惰性的原因而未运用，沉湎在心底几乎忘记，在老师的一点拔倒觉得温故而知心，都有着要实现的冲动。三位老师豁达、幽默、诙谐、互动的援课方式，用简练的理论，深入的案例，和直观的图片让学员轻松愉悦地从第一天的学会看问题，到第二天的现场规划与目视，即5s。至第三天的现场工作改善，由浅入深又浅出的课程模式易学又易加深记忆。
在自己所管的工厂，早就想彻底的做5s管控、qcc活动、ie现场改善、pmc精细化，都迟迟未决，维持着现状。经过三天的学习后，已深深的反思过，其实管理在于行，不止在于知，想做的事在确定正确时就要去做，才会有结果，太多顾虑只会是一事无成。只注重理论充其量只能算个说客。5s是一切管理活动的基础，这个决心必须下，第二步就是qcc和现场ie活动，直至pmc精细化推行与持续，兼顾部门内人才培养。
管理者一定要会看细节管细节，但一定要交给下属去思考、去执行，给他指点与肯定，如詹前存老师讲的“尊重人才所体现的价值，让他产生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹杀，干得好得到承认，这样才能最有效的激发出他的潜能力。
在此感谢公司领导精心安排本次学习机会，感谢健峰的三位老师和助教的精心指导，和对我的肯定。也希望以后能更多给予这样的机会，我也将学以致用。
精细化管理培训心得总结
“宣传无小事”一直是宣传思想工作者用以自勉自励的座右铭，听了汪中求先生的精细化管理讲座之后，我的这种意识更加强烈了。3月10日下午，全体机关工作人员参加了赵矿长亲自主持的精细化管理讲座学习会。在汪中求先生短短两个多小时的讲座中，我边听边记边思考，深深的感受到：这既是一个用心良苦的思想加油会，更是一个难得的精细化管理推进会。听完讲座之后的直观感觉就是非常“解渴”。在接下来几天的消化吸收过程中，我不仅提高了认识、加深了理解、开启了思路，更看到了差距、明确了方向、坚定了对精细化管理的信心。现将讲座观感心得稍加整理，向组织和领导做简要汇报，同时，真诚的希望借此机会和倾心于精细化管理的同志们交流心得。
一、学习收获。
一是对煤矿实施精细化管理的重要性认识有了进一步提高。精细化管理“三大”原则之一就是关注细节，讲究把小事做细。就拿煤矿的“天字号”大事来说：按章作业的小事做不好，安全生产的大事就没保障。煤矿属高危行业，员工的生命安全时刻受到水、火、顶板、瓦斯以及各类事故的威胁，稍有不慎危及到的就是员工的身体乃至生命。如何避免事故的发生?那就要依靠精细化管理，从影响安全的点点滴滴小事抓起，把小事做到极致，从根本上解决马虎凑乎不在乎等“粗枝大叶”思想行为造成的事故。所以，我的心得之一就是：煤矿比其他企业更加需要精细化管理。
二是对精细化管理实质和内涵的理解有了进一步深化。汪中求先生从六个方面讲了什么是精细化管理，尤其强调：精细化管理是一种理念，是一种管理技术，是通过规则的细化、系统化，用程序化、标准化和数据化的手段，达到精细管理的目的。追求的是把小事做细，把细事做透。其实质反映的是认真的态度和科学的精神。并把这种态度和精神体现到每一件事情的规则和流程上，通过规则、流程的不断完善、精进和严格的执行、落实，由完美的过程控制，实现结果的“完美无缺”，从而达到一种全新的管理境界。所以，我的心得之二就是：精细化管理就是完美的、科学的管理，是煤矿提升管理境界的必由之路。
三是对我矿持续推进精细化管理工作进一步坚定了信心。精细化管理是我矿企业文化建设“211”系统工程的两条基本途径之一，在我矿实施应用历经了由“5s”到“6s”再到“sc”三个阶段，已经有五年的时间了。虽然取得了显而易见的效果，员工的精细化意识明显增强，工作的精细化程度不断提高，而且正在悄无声息的改变着我们的精神面貌和工作状态。但是，在实践过程中，遇到了许多的问题，尤其是个别单位“四卡”运作流于形式，在职工中造成了许多的负面影响，一定程度上阻碍了精细化管理扎实推进。今年以来，集团公司不仅加大了宣传力度，同时聘请专家举办讲座，尤其是集团公司和矿主要领导的在各种会议上的指示要求，意在澄清模糊认识，扎实推进精细化管理。我矿以“精细化管理讲座学习会”的召开为起点，又掀起了新一轮强化精细化管理工作的热潮，：只能加强，不能削弱，只能深化，不能停滞不前，更不会“另搭台另唱戏”。所以，我的心得之三就是：坚定信心，义无反顾的支持精细化管理、投身精细化管理。
二、差距所在。
通过学习和认识上的提高，对照个人的思想工作实际，认为本人存在的差距主要有以下几点：
一是与时俱进、持续精细化的意识不强。我所理解的精细，是一个相对的概念，如同长度单位一样：厘米相对于分米而言是精确、精细的，厘米相对于毫米、微米而言就是不精确、不精细的。所以，所谓的精细化就是一个不断精益求精、更加精确、精细的过程，这个精细化的过程需要精细化的思想作指导，我所缺少的正是这种精益求精的精进意识，体现在工作上就是还有不断精细的余地。以文字材料为例：从没有病句到没有错词再到没有错别字是一个精细过程，但是要到没有错误的标点符号，成为一片完美的文章，同样是一个需要不断精进的过程，所以精细没有止境，必须要有与时俱进追求精细更精细。
二是工作职责、岗位流程不够健全完善。虽然按照精细化的要求，我对个人(和宣传口)的岗位职责、考核细则、工作流程等进行了重新修订。但是，对照精细化管理理论的要求，还有许多差距，尤其是“三定”之后，我们的人员减了，工作的份量不减，甚至是增加了，现有岗位责任制等充实完善的还不够。尤其是岗位工作流程欠账较大，原有的电视新闻制作、会议服务等流程仍然需要进一步优化，一些缺项的流程还需要健全完善。例如：曾经出现的解说话筒失灵、音响电子元件过热损坏、文字材料数据偏差等问题，多数都与流程制定落实不细原因有关。这些看似很小的事情，却让我们付出了很大的代价。
三是疏于自律、不精不细的现象偶有发生。常常以工作忙为由为自己开脱，所以还有一些坚持不好、不够精细的地方。例如：办公室桌面达不到动态定置摆放的要求;资料存放档案化做的不到位，达不到细化分类存放的要求;文字材料还没有完全杜绝错别字;a卡考核中有时做不到从严从细;日程管理工作中“理”的分量还不够，对同事的服务指导工作做的不够好等。我将在今后的工作中加强自我约束，修正不足，完善自我。
三、整改措施。
针对自身存在的差距和不足，我从思想上、工作上认真的进行了反思，并拟定以下整改措施，力争在较短时间内加以改正。
一是进一步加强学习和自我教育。按照矿《关于集中开展提升精细化管理水平活动的通知》要求，认真学习汪中求精细化管理讲座、《细节决定成败》以及集团公司和我矿有关精细化、市场化运作的文件精神，进一步理解精细化的内涵、实施精细化管理的原则以及九个实施要点等内容。争取早日成为精细化管理方面的行家里手。尽可能发挥宣传部门工作人员的能动作用，为我矿的精细化管理工作做出应有的贡献。
二是进一步完善宣传口管理制度。对照精细化管理的要求，多征求意见，境界上再提升，工作上再精细，从最小处、最基础的工作做起，确保各项管理制度的健全完善。重点抓好宣传口涉及到的各项工作、岗位的流程，为最终实现宣传口管理工作“由明确到准确，再由准确到精确，直至标准化”奠定坚实的基础。
精细化管理培训心得体会
整理即区分需要与非需要，对工作场所进行清理，把该留的留，把该清理的做处理，简单说就是有用无用，区分清楚;腾出空间，防止误用。
整理是推行实施5s的切入点，是5s的基础，是改善的第一步，整理的目的腾出的空间，提高生产效率。在实施整理过程中，要有正确的价值意识，以此制定整理的三大基准：
一是要与不要的基准。如前所述，整理要树立正确的价值意识，在辨别物质价值而决定其留与去的同时，要认识到不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值的能力，依据不同场所制定必需品与非必需品的判别基准。
二是保管场所的基准。即在整理过程中根据物品的使用频率，明确物品的放置场所。根据企业具体情况，将物品分成常用，普通，少用，极少用等方式进行分类放置。
三是废弃处理基准。随着市场的变化，各种制度的更新等，不要物总是会存在的，依据要与不要的基准，把不要物找寻出来后，需要对其进行科学的出来，有些物品可用在某些方面的则应分配到其相关部门进行使用或处理。
2s整顿。
整顿即经整理之后，将留下了的物品按规定定位、定量摆放整齐，明确标示，也就是使每一样物品都能对号入座。实现有用物品，准确定位;用完定位，再取便捷。
整顿是5s管理的关键点，它的目的就是排除寻找浪费，也就是寻找零时间。在此过程中，需要科学布局，合理安排给物品的放置地点。实施整顿需要有正确的方法和科学可行的整顿技术，符合三要素以及三定原则。其中三要素分别为场所、方法、标示;三定为定点、定品、定量。
整顿的大致工作流程为：落实整理工作后，对现场流程布置，确定放置场所和放置方法，之后划线定位，进而建立标识系统。
整顿是一项精细化的工作，所需处理的问题都是需要具体到各细节上。在定位原则上要定位的地方区分为场所标志和编号标志，物品摆放位置要固定，而且还必须根据物品的使用频度和使用便利性来决定物品放置场所;定品则需要对给物品，棚架进行品目标志。在流程布置原则上则需要使物品流程化，能最短距离取得并且确保安全。
3s清扫。
经过整理和整顿，把非必要品清理和把所以留下的物品定点分类放置后，需清除工作场所内的脏污、设备异常马上修理并放置污染的发生。经清扫后就能使不足、缺点明显化，并且能够更快地找到污染源头，达到减少工业灾害，维护安全生产和保证产品质量的目的，它是品质的基础。