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本门课程包括劳作保护与安全生产、防火防爆技术、防尘防毒技术、防静电技术、电气安全技术和压力容器安全技术共六章。主要阐明了化工安全生产的基本原则与任务，实现安全生产的基本原则与任务，以及实现安全生产的措施与防火、防爆、防尘防毒、防静电、电气安全和压力容器安全等技术要求和技术操作训练。
    化工安全生产关系到国家的财产安全、人民生活利益，以及职工的安康，是化工企业最根本的效益所在。安全生产关系到化工企业的经济效益和社会效益，是化工企业生存和发展的基石。在我国经济社会正处于高速发展的大好时期，化工生产安全管理显得尤为重要。因此本门课程的内容是我们在化工生产操作前必必需要铭记和掌握的。
    近两年来无论国家有关部门和企业在安全生产方面做了大量工作，但目前全国化工行业安全生产形势依旧 十分严峻，大大小小的安全事故不断发生。如今年1月初，湖北省荆门市某化 肥厂压缩机发生爆炸险些伤人等严重事故；2月24日，江苏省常州市武进邹区 第二化工厂乙酸甲酯车间发生毒气泄漏事故，7名当班工人中毒，其中2人抢救 无效死亡；2月27日，江苏盐城市大丰化肥厂因氢气泄漏发生爆炸，造成5人死 亡、26人受伤的重大伤亡事故，给国家和企业造成了庞大的经济损失。
   
    归结起来，造成安全生产事故的主要原因是人的因素。有资料说明：目前化工行业的安全生产事故中，人为因素造成的事故占总数的70％～80％。这其 中有职工的素养问题，更有企业管理者的综合素养不高问题。某些化工企业的 领导自认为重视安全管理工作，企业也建立了不少规章制度，但在实际工作中 这些管理条例只是写在纸上、挂在墙上，就是落实的时候跟不上，缺乏执行国 家安全生产法律法规的自觉性。从发生的很多事故都是重复事故中可略见一 斑。当前由于相
   
    当一部分企业负担过重，企业领导只顾抓市场、抓效益，根本顾不上抓安 全管理，当生产与安全发生矛盾时，置安全生产于不顾。本应停车进行设备检 修，却为了眼前利益，让设备冒险使用，最终导致重大伤亡事故的例子并不鲜 见。企业经济效益不好，事故频发也是重要原因之一。
   
    其次，企业为降低成本、压缩经费，首先削减的是安全生产技术措施经 费，导致劳作安全投入严重不够，造成设备失修，重大隐患长期得不到治理。 一些效益好的企业虽然投入部分资金用于安全管理，但投入也在逐年减少；亏 损企业则投入很少或根本不投入。拼设备、拼人力现象普遍，企业设备老化， 技术落后，生产现场脏乱差，跑、冒、滴、漏现象十分严重，事故隐患增加， 安全生产状况恶化。据有关部门在近期对某些省市的安全检查中发现，大部分 被查的石油、石化、化工企业的消防设备和器材存在很多问题：易燃易爆企业 自备消防车普遍老化；摆在现场的灭火器有的无压力，有的超过检验期限；消 防栓内有的无水枪；消防水泵房普遍没有正常维护保养，有的几近瘫痪。企业 生产设备和事故应急防范基础设施的状况令人堪忧。
   
    另外，随着劳作人事制度的改革和企业自身发展的必需要，化工企无一例外 地实施了职工下岗分流、减员增效等措施，使得部分职工人心不稳，产生不利 于安全生产的情绪。一些企业由于改革中职工岗位变动大，没有及时对这些人 员进行岗前安全知识的培训，埋下了安全隐患。同时，企业为降低劳作力成 本，大量使用农民工、季节工、临时工，这些人员的文化水平低、自我保护意 识差，给化工安全生产带来极大的不利影响。还有一些乡镇、私营、外资等小 企业，大多没有健全的规章制度，安全生产处于无章可循、无法可依的混乱状 态，事故高发，其所造成的伤亡事故已占事故总数的80％以上。
    当前，化工已成为国民经济的重要支柱产业。随着化学工业的发展，涉及到的化学物质的种类和数量显著增加。 但是，由于 化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、易腐蚀等特点，与其他行业相比，很多化工物料的易燃性、反应性和毒性，决定了化工生产潜在的不安全因素更多，危险性和危害性更大。这就要求化工企业必必需不断强化企业的安全管理，建立、健全长效的安全管理机制，促进企业的健康、稳定、持续发展。
    在化工生产操作中应该严格按照生产操作规程进行，应注意以下几个方面：
    工艺操作
    1〕运行
    1、严格按工艺规程和安全管理制度进行操作。
    2、操必必需遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺指标。
    3、操不得擅自离开自己的岗位。
    4、安全附件和联锁不得随意拆弃和解除，声、光报警等信号不能随意切断。
    5、在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施，去危险部位检查，必必需有人监护。
    6、严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
    7、正确推断和处理异常状况，紧急状况下，可以先处理后报告。
    8、在工艺过程或机电设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。
    2〕开车
    1、检查并确认水、电、汽〔气〕必必需符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应必必需齐备、合格。投料前必必需进行分析验证。
    2、检查阀门开闭状态及盲板抽加状况，保证装置流程畅通，各种机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。
    3、保温、保压及洗净的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析，使之合格。
    4、安全、消防设施完好，通讯联系畅通，危险性较大的生产装置开车，应通知消防、医疗卫生部门到场。
    5、开车过程中要强化有关岗位之间的联系，严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度〔速率〕要求。
    6、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行的状况，强化与有关岗位和部门的联系，发现异常现象应及时处理，状况紧急时应中止开车，严禁强行开车。
    3〕停车
    1、正常停车必必需按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于正常停车。
    2、系统降压、降温必必需按要求的幅度〔速率〕并按先高压后低压的顺序进行。凡必需保压、保温的设备〔容器〕等，停车后要按时记录压力、温度的变化。
    3、大型传动设备的停车，必必需先停主机、后停辅机。
    4、设备〔容器〕卸压时，要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发，防止造成事故。
    4〕紧急处理
    1、发现或发生紧急状况，先作出妥善处理，同时向有关方面报告。
    2、工艺及机电设备等发生异常状况时，应迅速采纳措施，并通知有关岗位协调处理，必要时，按步骤紧急停车。
    3、发生停电、停水、停气〔汽〕时，必必需采纳措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
    4、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气〔物料〕源，同时尽速通知相关岗位并向上级报告。
    防火、防爆
    1〕生产装置
    1、依据生产、使用化学物品的火灾和防爆危险性等级分类要求，其厂房布置、建筑结构、电气设备的选用、安装及有关的安全设施，必必需符合《建筑制定防火规范》〔GBJ16〕、《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程》〔试行〕〔1987年12月16日七部一委规程〕，以及《炼油化工企业制定防火规定〕〔YHS01〕等规范、规程的有关要求。
    2、在工艺装置上有可能引起火灾、爆炸的部位，应充分设置超温、超压等检测仪表、报警〔声、光〕和安全联锁装置等设施。
    3、在有可燃气体〔蒸汽〕可能泄漏扩散处，应设置可燃气体浓度检测、报警器，其报警信号值应定在该气体爆炸下限的20%以下，如与安全联锁配合，其联锁动作应是在该气体爆炸下限的50%以下。
    4、所有自动控制系统，应同时并行设置手动控制系统。
    5、所有与易燃、易爆装置连通的惰性气体、助燃气体的输送管道，均应设置防止易燃、易爆物质窜入的设施，但不宜单独采纳单向阀。
    6、因反应物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸危险的设备，应设置自动和手动紧急泄压排放处理槽等设施。
    7、应在可燃气体〔蒸汽〕的放空管出口处设置阻火器，在便于操作的地方设置截止阀，以便在放空管出口处着火时，切断气源灭火。放空管最低处应装设灭火管接头。
    8、输送易燃物料时，应依据管径和介质的电阻率，控制适当的流速，尽可能避免产生静电。设备、管道等防静电措施，应按《化工企业静电接地制定技术规定》〔CD90A3〕的有关规定执行。
    9、有突然超压或瞬间分解爆炸的生产设备或贮存设备，应装有爆破板〔防爆膜〕，导爆筒出口应朝安全方向，并依据必需要采纳防止二次爆炸、火灾的措施。