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采购
接收
验收
理货
入库
物料储存及日常管理
请验
发放
中间产品
成品
成品入库
产品零头
待包装产品
检验
出库
成品储存及日常管理
发运
退货、换货
车间收料
称量发料
投料生产
仓库
仓库
车间
物料管理总流程
供应商的选择
分类
操作
人员
原辅料、内包材
初步筛选
获得SFDA药品GMP认证；了解概况
采购人员、QA审查
小样试用
送样 （索取小样，新物料试用评价表物料基本信 息 ）
（新物料试用评价表评价措施）
采购人员
QA
检验 （新物料试用评价表中填写检验结果）
QC
试机 （提出意见并填写新物料试用评价表）
技术工程部
小试评价
QA主管
外包材
必要时上机适用性考察
-
供应商的评估
现场审计
审计准备
原辅料&包装材料供应商基础信息调查表
新物料试验评价表
供应商现场审计不符合项目处理单
与供货有关的质量偏差处理情况
与供应商有关的客户投诉情况
原辅料&内包材&外包材供应商现场审计评估表
审计小组
现场检查
结果评价
末次会议
审计小组、供应商
形式审计
索取质量保证证明材料
QA
供应商的管理
合格
合格供应商名录 ，建立质量档案管理
质量回顾分析（每年） 质量回顾分析报告
再审计：年度（） 审计实施台账
临时性 审计实施台账
QA
不合格
停止供货
供应商
采购
“采购计划”的流转
申购部门
生产部主管
公司领导
采购人员
填写
根据实际生产情况与需求量核对
批准
供应商
合同、订单
接收
仓库接收
采购人员初验
合格
不合格
仓库
验收
退货
换货
根据订单或合同核对物料品名、规格、数量等信息
验收
仓库检查
生产厂家、名称、数量、 单位、包装数键等是否正确
原辅料、内包材具有合格检验报告书
文件验收
外包装验收
外包装是否封口严密、无破损、受潮、水渍、虫蛀、鼠咬等
通知仓管、QA拒绝接收
原辅料：药品名、贮藏、生产日期、产品批号、有效期、执行标准、批准文号、生产厂家、包装数量等
内包材：品名、批号、有效期、生产厂家、包装规格、药包材注册证、数量等
外包材：除瓦楞纸箱，所有外包材具备品名、数量、生产厂家、规格等
理货
“进货准备”间
、规格、批号堆放
物料入库
编号
入账
入库编号：物料代码+年份+月份+顺序号
填写“货位卡”，置于物料左侧
填写“物料信息卡”，贴于物料包装外
建立“物料台账”，填写“物料总账”
分品种、规格、编号置于不同库区，用黄色隔离带隔离，在外包装上贴上黄色“待验”标志
物料储存及日常管理
：状态标记、货位卡有无错放漏放
复验期到达前2周 “请验单”（仓管）
近效期（6个月） “物料近效期预警表”（仓管）
请验
“请验单”
仓库人员填写
保存
QC
取样
取样人员
仓库人员
外包装贴上“取样证”
填写“货位卡”
“物料台账”
检验
合格
不合格
“待验”换成“合格”黄色隔离带换成绿色
物料转移至不合格品存放区贴上“不合格”
“不合格品台账”
发放
领取人
物料
领料单
仓库
①填写
②批准
③准备
④发放
⑤验收
⑥保存
⑥保存
注意事项：
③准备：粉料后无标识的物料应贴上“物料标识”
⑤验收：验收合格后领用人在物料台账和货位卡上签字确认
车间收料
验收
外包装是否封口严密、无破损、受潮、水渍、虫蛀、鼠咬等
“不合格品处理单”
入账
填写“货位卡”，置于物料左侧
根据领料单核对物料品名、规格、数量等信息
称量发料
根据所需量进行称量发料，并在“货位卡”上做好记录
投料生产
根据车间管理员下发的“批生产指令单”进行生产
中间产品
操作
需QC检验
不需QC检验
储存
(生产部）
贴上“中间产品标识”
贴上“待验”，黄色隔离带隔离；
填写中间产品出入库记录、货位卡
贴上“中间产品标识”
车间管理员管理，直至中控结果出来，下发下一工序的“批生产指令单”
填写中间产品出入库记录、货位卡
请验
车管填写“请验单”
QC取样，贴上“取样证”
生产部中控检查
处理
QA发放“合格”，则继续下一工艺
QA发放“不合格”，则置于不合格区域
合格进入下一工序
不合格，请QC复验