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2025年气缸盖加工艺分析（整理5篇）
篇1：气缸盖加工艺分析
结合近年来国内外内燃机行业发展的新趋势和工作实践，对结构复杂的气缸盖机械加工提出了进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是其工艺技术关键，从定位方式、基准选择、气门座底孔与导管孔底孔的加工，气门座圈锥面加工方式和导管孔的加工方式等方面进行了探讨和分析，
关键词 气缸盖;机械加工;技术关键;定位;基准
气缸盖是内燃机零件中结构较为复杂的箱体零件，也是关键件，其精度要求高，加工工艺复杂，且加工质量直接影响发动机整体性能。对于内燃机气缸盖制造，其制 造系统虽然不同，但加工工艺及工艺设计中所采用的工艺技术仍有许多共同之处。其进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是气缸盖加工中最关键的工序，精度一般 为:，，转速低于3600r/min的内燃机可分别 ,，一般采用钻--(复合扩)--半精谴气门座孔、导管底孔—精谴气门座底孔、枪铰导管底孔—压导管、座圈—精车座圈锥 面、枪铰导管孔工艺。根据零件结构、生产纲领及加工精度，以直列三缸、四缸柴油机灰口铸铁材料的气缸盖为例，结合国内外机械加工工艺的发展趋势及莱动公司 缸盖生产的具体情况，对其进行探讨分析。
1 定位方式
工件的定位方式对其精度影响很大，一种是采用一面两销定位，但这种方式有一个缺点，由于存在导管孔及气门座孔到销孔的位置精度误差，因此使加工余量不均 匀，不易达到产品精度要求。而采用以平面和导管外圆表面定位，使导管和气门座孔纵向轴线与机床主轴轴线相重合，则可使加工余量均匀，加工精度高。但是，这 种工艺在一个工位上只能加工一个气门座，生产率较低。因此，大批量生产时，仍然经常采用一面两销定位，作为加工线全线的统一精基准。然而，毛坯粗基准的选 择更加重要，在气缸盖生产线中，一般采用顶面，第1 ,3(4)进气门座孔和进气道方孔作为粗基准加工定位销孔或加工出过渡基准后加工定位销孔，保证气门座孔和气道质量。在莱动公司的气缸盖生产中，由于铸造 采用了整体气道芯，整条加工线采用了两螺栓孔在顶面的出口段作为工艺定位销孔，因而选择了已精铣后的底面、第1,3(4)进气门座孔作为粗基准，加工工艺 定位销孔，较好地保证了气门座孔和气道质量。
2 气门座底孔与导管孔底孔的加工
多年来，如何保证气门座底孔与导管孔底孔的同轴度，一直困扰着众多的内燃机生产厂家，
常规方法一般采用钻、扩、铰工艺，采用前后两端导向的刀具结构，由于 刀具细长，刀具刚性不足，加工过程中，各种原因产生的径向力不均匀，刀具易产生弯曲变形、让刀，从而引起同轴度超差。近年来，通过对刀具的研究、 。如适当缩短导管孔铰刀到座孔铰刀的距离，先采用刀柄导向铰导管孔，然后用导管孔铰刀的导向部分导向和刀柄双导向铰 气门座孔，采用这样的无间隙导向，可强制气门座孔铰刀修正上面工序的微量不同轴度。另外，通过对座圈孔和导管孔复合扩刀几何角度的改进，把常规的扩刀变为 M扩刀、镗铰刀，也收到了很好的效果。
3 气门座圈锥面加工方式
目前，加工座圈锥面多采用车削工艺。而采用锪锥面的加工工艺，其缺点是在锥面上会复映惚刀切削刃的各种缺陷。另外，由于切削力较大，要求刀体的刚性好。但它具有刀具结构和运动简单，生产效率高的特点。
此外，座圈材料的不同，也会影响加工方式的选择。一般地，当座圈硬度在HRC40以上时，座圈硬度较高，只能采用车削锥面;当座圈硬度低于HRC40时，既可采用车削锥面，也可采用惚锥面工艺。
4 导管孔的加工方式
一般采用单刃铰刀(即枪铰刀)进行加工，这种刀具设有两个导向条，在切削过程中可起导向作用，对加工余量不均匀的敏感性低。另外，在枪铰刀基础上发展起来 一种枪谴刀，与枪铰刀十分类似，它采用三个导向条。这样，在谴刀切入工件后，其中一个导向条立即起支撑作用，提高了镗刀的刚性，这种枪镗刀也用于加工导管 孔。
在大批量生产中，一般采用一面两销定位，同时提高导管底孔及气门座底孔对定位销孔位置精度，减少定位误差，使加工余量均匀，保证产品精度要求。另外，枪铰 冷却液分为高压、低压两种，高压冷却液主要用于加工过程冷却，其压力为5 MPa，流量80L/min，过滤精度5－10μm。低压冷却主要用于冲屑，－，流量80L/min，过滤精度30μm。
5 结束语
综上所述，气缸盖的机械加工工艺技术关键和整体工艺水平正在随着高技术含量内燃机的发展而日趋提高和完善随着与国际接轨和科技发展将由落后变为逐步接近产品开发水平，解决好加工工艺技术关键是工艺设计的核心和前提。但是工艺的设计编制，受到诸多因 素的影响，如产品的精度高低，产品的工艺性好坏，生产纲领的大小，投资力度的强弱，企业现状等等。因此，合理的最佳的工艺方案不仅需要对某一关键部位或某 一关键工序认真论证、合理配置，更必须整线统盘考虑，最终是否取得最佳效果必须经过实践检验。
篇2：机车内燃机气缸盖的数控加工工艺分析论文
机车内燃机气缸盖的数控加工工艺分析论文
1 气缸盖采用数控加工的特点
气缸盖是内燃机零件中的重要组成部分，具有结构复杂、加工精度要求高和加工工艺复杂等特点，这也导致了气缸盖的质量好坏与发动机的性能好坏产生了直接联系。从加工上来看，气缸盖是典型的箱体零件，它及镗、铰、攻螺纹和铣削加工于一体，孔系之间的位置需要符合一定的要求，并且很难对其进行测量，需要在首次进行装夹时，同时完成镗、铰、攻丝等工序。从产品质量和工作效率上看，在国内外机车气缸盖制造企业中，对于加工设备的选择，运用比较普遍的是数控加工中心，唯有这项技术才可以满足气缸盖高精度、高质量的生产要求，而且数控加工中心对于数据的把握具有很高的精准性和标准性，可以为企业提供大量的规模化和标准化生产，提高工作效率。所以，在机车内燃机气缸盖生产上，采用数控加工技术不仅可以保证产品的高精度和高质量，还可以满足市场的需求，在加工过程中有利于对其进行数字化管理。
2 数控加工的现状问题
数控加工的优点
(1)减少工作人员工作量。由于数控加工工艺是以高度精准的自动化技术为基础，只需要在原有设计好的程序上输入具体的数值，就可以进行自动化加工。在进行加工的时候，只需要在旁边配备一个专门的工作人员，对设备的加工过程进行实时的数据监控和反馈，同时还需要对一些零件和刀具进行定期地维修和更换，对产生品进行质量抽查和监控。但是数控技术对工作者的要求相对较高，需要具备一定的专业知识基础，能够对系统软件工作原理有一个基本认识，并且能够解决工作中的常见问题，特别是数学、电子、自动化方面的问题。可见数控加工工艺的自动化程度相对较高，一方面可以减轻工作者的体力劳动，提高工作效率;另一方面对工作者的专业知识要求提出了更高的要求。
(2)零件质量高、数量大。首先，数控加工工艺最大的特点就是具有非常高的精准性和重复性，有利于零件的标准化生产，可以避免人工加工中因操作失误而造成的较大次品率，这也为零件的质量提供了专业的技术保障。通常情况下，加工程序和工艺设计符合生产标准后，再配合工作人员的`监督生产，就可以保证零件质量符合上产要求。其次，数控加工能够实现在加工的同时，加工出更多待加工的零件部位，这样可以避免了普通机床在加工时出现的多道中间工序，减少了生产周期，提高了工作效率。数控加工的零件一般都是批量较大，标准化程度高，所以，在加工时只需要在程序中输入一次数值就可以保持连续成产，为大批量零件生产提供了保证。
(3)便于产品研制。数控加工对基本设备的要求并不是很高，只需要通过后台程序编制系统，对所要加工的零件进行数据输入即可，通常是对零件的形状、精度和强度等数据进行输入。如果在加工上有特别的要求，只需要对程序和相关数据进行适当地修改，完全不用对整个加工生产设备和后台软件进行重新更换。这种条件有利于缩短产品的生产周期和研发周期，可以为产品的更新换代提供有效的技术保障，一方面，提高了生产线的柔性;另一方面扩大了生产范围。
数控加工的缺点
数控加工工艺的缺点主要体现在成本高、调整频繁和维修难等方面。首先，基本的数控加工设备需要投入巨大的购买费用，价格通常比普通机床高出好几倍;而且后期的维修费用也很高，有些设备可能从国外购买，维修时的配件需要从国外直接订购，加大了维修成本。而且数控软件需要配有专门的计算机编程系统，一定程度上也增加了成本输出。尽管数控加工可以通过数据的修改满足批量生产，但是对于一些结构复杂的零件，数控加工工艺还是无法完全满足生产要求。在首次进行零件加工时，工作人员通常需要花很久的时间去进行调试，保证数据的准确性，以适应后期的批量生产，否则会导致次品率过高，浪费企业资源。数控机床一旦开始运行加工，则是按照全自动方式进行加工，在加工过程中很难对其进行调整，需要停止加工后才能做出人工调整。
3 数控加工内容的确定
有时候在数控加工时并不是对整个零件进行加工，而是对零件局部做调整即可。确定好需要对某一部分进行修改后，工作人员需要先对零件的图纸进行仔细分析，从而选择出最符合实际需求的加工工序，把零件相关数据按标准输入程序中进行加工。在加工工序的选择上可以参考以下顺序：把普通机床无法加工的设为优先选择;质量不能在普通机床上保证的设为重点选择;普通机床工作效率低的设为优先选择。通常情况下，遇到以上现象，通过采用数控加工，可以得到高质量高精度的产品。另一方面，一些情况是不适宜采用数控加工的：在设备调整上需要花较长时间的零件加工;必须按照专业要求来协调的孔系，在编程上存在一定的难度，并且加工效果不是很好，存在一定的瑕疵;根据提供的参照零件进行加工的。除了以上这些限制性因素，还需要考虑到加工的内容、零件的用途、生产数量、生产周期和资金等条件。
4 结束语
机车内燃机气缸盖的数控加工工艺与传统工艺相比，更偏向于高效化、精准化、质量化和多样化发展，该加工工艺主要结合了计算机技术和切割技术来实现机车内燃机气缸盖的数控加工的规程和优化方案。但是由于国内缺少相关工艺技术的经验，在实际应用中还是存在一定的缺陷，我们还需要在使用过程中，对其进行改进和创新，在保证零件质量的基础上，让机车内燃机气缸盖的数控加工工艺朝着科学化的发展目标前进。
篇3：加气站使用槽车带泵工艺浅析-
加气站使用槽车带泵工艺浅析-
摘 要：介绍LPG槽车自带卸车泵对加气站LPG储罐直接卸液工艺的利弊，并提出对该工艺的改进及对该专用槽车管理的建议。
为了减少汽车尾气对大气环境的污染，净化和改善城市大气环境，加速绿色环保事业的发展，我国北京、上海和深圳等一些大中城市，纷纷采用液化石油气作为汽车燃料，在城市内建设液化石油气汽车加气站（以下简称加气站）。但对城市市区内而言：因用地十分紧张，个别加气站受用地条件的限制，或为了节约用地，而普遍采用液化石油气汽车槽车（以下简称槽车）带卸车泵，对加气站液化石油气储罐（以下简称储罐）直接卸液LPG工艺。鉴于目前较多使用这种工艺，本文就这种工艺的利弊进行分析，以便更好更安全地保证该工艺的实施。
使用槽车卸车泵对加气站储罐直接卸液，有如下几方面的优点：
首先，节省用地，使油、气台一站的建设更为可行。为加气站设置压缩机或地面烃泵对储罐进行卸液时，压缩机或地面烃泵房与加气站内的各建构筑物应保持一定的防火间距，根据广东省地方标准《液化石油气汽车加气站设计规范》（DB44/99-）、深圳经济特区技术规范《汽车用液化石油气加气站设计规范》（SZJG2-）、中华人民共和国标准《城镇燃气设计规范》（GB50028—93）和中华人民共和国行业标准《汽车用燃气加气站技术规范》（CJJ84—）的规定，压缩机或地面烃泵房与加气站内各建构筑物的防火间距见表1（单位：m）。
从表1中可见，由于压缩机或地面烃泵的设置需要占用加气站较大的用地。当使用槽车卸车泵对加气站储罐进行卸液时，可不在加气站内设置压缩机或地面烃泵，这样可以充分利用加气站的'用地，给部分用地困难的加气站兴建提供可能，尤其对改造现有加油站而增加加气站功能提供了有利条件。
第二，节省投资。使用槽车卸车泵对加气站储罐直接卸液，该加气站内不再设压缩机或地面烃泵，一台槽车可负责多个加气站的供气，这样可以减少加气站的设备、房屋建设及土地的投资。
第三，简化工艺流程。使用槽车卸车泵对加气站储罐直接进行卸液，把槽车卸车泵看成加气站工艺流程的一部分，对采用压缩机卸车的加气站而言，工艺流程十分简单，容易操作。
第四，缩短卸液时间。与采用压缩机工艺流程而言，槽车卸车泵对加气站储罐亘接卸液。其原理是利用管道泵对液相液化石油气直接加压，而采用压缩机卸液原理是通过压缩机工作改变槽车储罐与加气站储罐的压差来实现。在相同时间、相同能耗下，卸车泵液量比压缩机卸液量大得多。
使用槽车卸车泵对加气站储罐当然也存在不足之处，主要表现为如下几点：
第一，槽车卸车泵不能把槽车储罐内的所有液相液化石油气卸干净；且槽车储罐内的大量饱和气相液化石油气无法卸车，以罐容20m3 的槽车为计，大约有220kg的液化石油气在卸液完后仍残留在槽车储罐内。
第二，槽车卸液完毕，其液相卸液管内的气相和液相液化石油气无法充分处理；在拆除装卸软管过程中容易造成一定数量的液化石油气跑冒；若处理不当，给加气站的安全带来隐患。
第三，加气站采用槽车卸车泵卸液工艺流程，当加气站内的储罐需要相互倒罐或倒向槽车储罐装液时，槽车卸车泵无法实现。
第四，槽车自带卸车泵，不但可以利用其卸车泵对加气站储罐直接卸液，同时通过某些改装也可以利用其卸车泵直接对液化石油气钢瓶或为其它液化石油气设施进行充装作业，若管理不善，某些单位或个人利用槽车自带泵直接灌装瓶装液化石油气，而这种充装作业是极不安全的，将对国家人民生命财产安全造成极大的威胁。
由以上分析可知，加气站使用槽车卸车泵直接卸液在节省用地、节约投资、简化工艺流程、缩短卸液时问等方面，比利用压缩机或地面烃泵较为有利；但也存在带泵槽车储罐内残留液化气量大、跑冒量大和无法倒罐等不足之处。如何解决这些弊端，使加气站采用槽车卸车泵直接卸液工艺流程更合理、安全呢？
我们有以下几点建议：
1．严格依照有关技术标准，对带泵槽车进行管理，加大处罚力度，杜绝带泵槽车直接给液化石油气钢瓶和给其它液化石油气设施提供充装作业，做到专人负责、专车专用。
2．在槽车上装置一台小型压缩机，利用这台压缩机装卸槽车储罐及软管内残留液相及气相液化石油气。
3．对加气站工艺管道适当修改，增加高压氮气系统，利用高压氮气实现加气站储罐的相互倒罐或向槽车储罐倒罐。
篇4：加气站工作总结
你们好，转眼间即将离我们而去，光阴似箭，岁月匆匆，时间伴随着我们的脚步急驰而去，穆然回首，才发现过去的一年是充实而又精彩的一年，内心感慨万千，新的一年即将开始，在我们昂首期待未来的时候，在这里对过去一年的工作做一个回顾，总结以往的经验教训，以待在新的一年有所改进。
首先感谢公司的各位领导和同事给于我信任和支持，自20xx年5月12日入职以来，在公司各级领导的悉心心关怀和正确领导下，在各位同事的大力协助下，工作上取得一定的成果。现汇报如下：