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2025年浅谈涂料染色的发展与应用论文（共篇）
篇1：浅谈涂料染色的发展与应用论文
涂料染色拼色方便、重现性好，对被染物没有选择性，可广泛用于各种纤维的染色。其染色工艺简单、节能、节水、排污少、染色成本低，是印染行业清洁生产的重要发展方向。
涂料的应用历史悠久，考古发现，在殷代晚期的建筑物上已经出现了壁画，当时多是红色和黑色的无机颜料。涂料的应用领域广泛，在纺织、造纸、建筑、塑料和金属等多个领域得到普遍使用。涂料在纺织品的大量应用始于20 世纪50 年代初，开始多是用于印花，80 年代以来，在染色中的应用得到重视。
涂料中的着色成分为颜料，涂料染色实质为颜料着色。颜料本身不溶于水，需要借助于分散剂、乳化剂等表面活性剂的作用均匀分散于有机溶剂或水中，形成涂料色浆。在涂料染色时，在涂料色浆中加入粘合剂、交联剂等制成涂料染液，对织物浸轧后，通过高温焙烘作用，交联剂的交联成分与粘合剂分子中的活性基团，在纤维和粘合剂之间、粘合剂高分子之间发生交联，形成具有三维空间结构的网状皮膜，将颜料包嵌而牢固地附着在织物上，从而达到“上染”的目的。
涂料染色的关键在于改善涂料染色的织物手感、摩擦牢度、轧染时对轧辊的粘结，以及浸染的着色深度、匀染性。这些问题的解决取决于涂料色浆、粘合剂等的发展技术。
篇2：浅谈涂料染色的发展与应用论文
2. 1 传统涂料染色应用
传统涂料属于阴/非离子型，一般纤维在中性溶液中带负电荷，常用纤维在中性水溶液中带负电荷，涂料对纤维没有亲和力，不能依靠直接性吸附上染纤维，所以在涂料染色的早期，只能采用轧染染色。
轧染时，涂料通过机械浸轧作用吸附到纤维上，轧染后进行烘干及焙烘，粘合剂成膜将涂料固着于织物表面。这种工艺现在仍在使用，特别是在浅色及修色补色时应用普通。
2. 1. 1 传统涂料轧染工艺
涂料染液处方
涂料10 g /L
粘合剂20 g /L
防泳移剂10 g /L
工艺流程: 浸轧涂料染液( 二浸二轧，轧余率65 %，室温) →预烘( 80 ℃，红外线或热风烘干)→焙烘( 150 ℃，4 分钟) → ( 后整理) 。
2. 1. 2 染色时注意问题
( 1) 宜室温浸轧，以防止粘合剂过早反应粘结轧辊。
( 2) 预烘应采用红外线或热风烘燥，不能采用烘筒烘燥。
( 3) 焙烘温度应根据粘合剂性能及纤维材料确定，以免影响染色牢度。
( 4) 对于纤维素纤维和蛋白质纤维类制品，焙烘温度不宜太高，防止织物泛黄以及对织物的损伤。
2. 1. 3 染色特点及改进
轧染时，粘合剂容易粘结滚筒，需经常清洁生产设备，劳动强度大。浸轧涂料色浆后，需高温焙烘以使粘合剂固化，能源消耗大。且大量粘合剂的使用，导致织物手感粗硬。涂料传统轧染染色工艺仅适于布面平整的织物，且只能染浅色，不能染中深色。
目前国外产品如前文提到的Superprint101 使牢度和手感得到了彻底改善，但价格昂贵。国内开发的阳离子型丙烯酸酯类粘合剂，具有与普通粘合剂不同的特性，用量少、牢度好、手感佳，具有低温快速固化的特点，有利于降低生产综合成本。
2. 2 阳离子改性涂料染色工艺
近年来，国内外研究者相继开发了一些涂料染色助剂，其中应用最多的即是阳离子改性剂及湿摩擦牢度增进剂。通过阳离子改性剂对纤维进行改性或接枝，使涂料能够依靠静电吸附作用直接上染纤维。阳离子改性剂的出现，使得涂料在轧染染色、浸染染色及成衣染色中得到广泛应用，且实现了涂料中深色染色的要求。湿摩擦牢度增进剂可以代替部分粘合剂，可以减少粘合剂的使用，改善了涂料染色后织物的手感以及摩擦牢度等性能指标。湿摩擦牢度增进剂还可与柔软剂同浴使用，减少了后处理工序，有利于降低生产成本。
2. 2. 1 纯棉织物阳离子改性轧染工艺
涂料染色处方
阳离子改性剂( 增深剂) PNT 4～6 g /L
涂料5～20 g /L
湿摩擦牢度提升剂PG 25～40 g /L
练漂后织物→阳离子改性( 二浸二轧，轧余率70 %，室温) →烘干→涂料轧染( 二浸二轧，轧余率70 %，室温) →预烘( 90 ℃，红外线或热风烘干) →焙烘130 ℃×3～5 min→ ( 后整理) 。
2. 2. 2 绞纱阳离子改性涂料浸染工艺
阳离子改性处方
阳离子改性剂PNT 3%～6% ( o. w. f. )
纯碱调节pH 至10～11
涂料染色处方
涂料x % ( o. w. f. )
螯合分散剂HSY 0. 5～1 g /L
浴比1∶ 15～20
固色处方
湿摩擦牢度提升剂PG 2. 5 % ( o. w. f. )
浴比1∶ 15～20
染色工艺流程: 练漂后纱线→润湿→阳离子改性( 60 ℃×20 min) →冷水洗2 次→涂料染色( 60℃×20 min) →水洗→固色( 95 ℃×25 min) →脱水→烘干。
2. 2. 3 成衣阳离子改性涂料染色工艺
阳离子改性处方
阳离子改性剂PNT 3%～5% ( o. w. f. )
渗透剂1 g /L
纯碱调节pH 至10～11
涂料染色处方
涂料x % ( o. w. f. )
匀染剂O 1 g /L
螯合分散剂HSY 0. 5～1 g /L
浴比1︰25～30
固色处方
湿摩擦牢度提升剂1. 5%～3 % ( o. w. f. )DM-2588
浴比1︰25～30
染色工艺流程: 成衣白坯→润湿→阳离子改性( 60 ℃×20 min) →冷水洗2 次→涂料染色( 60 ℃×20～30 min) →冷水洗→固色( 95 ℃ ×15 ～ 25 min)→ ( 后处理: 如酵素洗等) →脱水→烘干→服装熨烫→成品。
2. 2. 4 染色注意问题
( 1) 改性后需要充分水洗至中性，否则，染液中的阳离子改性剂会与涂料结合，影响涂料上染率，影响力涂料染色的深度。
( 2) 浸染时，改性后染色要控制升温速度，避免染色不匀。
2. 2. 5 染色特点
阳离子改性剂的出现，虽然实现了涂料的多种染色方法，但也存在诸多问题。第一，纤维的改性是染前进行，改性后纤维对涂料的吸附主要取决于纤维上引进电荷的多少，改性后涂料染色的得色深浅不仅与涂料染液浓度有关，还取决于纤维改性程度。而目前还没有在线检测纤维电荷的能力，导致涂料染色色深不易控制。第二，因改性本身的均匀性及改性时副反应等因素影响，阳离子改性涂料染色容易造成色泽不匀及色差。第三，改性处理易引起棉纤维泛黄，影响染色鲜艳度。第四，为避免染液中的改性剂对涂料的吸附，改性后水洗必须充分，耗水量较大。第五，阳离子改性剂对污水的生化处理有一定影响。
2. 3 阳离子涂料染色工艺
传统涂料染色工艺因大量粘合剂的使用，染色织物手感较差。阳离子改性涂料染色工艺降低了粘合剂的使用量，但改性工艺流程长，匀染性差。由山阳色素开发的阳离子型水性分散涂料( EMACOLCT COLOR) ( 简称为阳离子涂料) 对纤维材料进行吸尽染色时，不需要对纤维进行改性处理，利用纤维带有的阴离子性，可以实现吸尽染色，染色工序减少，适用性广，手感好。
2. 3. 1 阳离子涂料纯棉机织物染色工艺
涂料染色处方
阳离子涂料x % ( o. w. f. )
阳离子缓染剂1101 1. 0 % ( o. w. f. )
浴比1︰20
整理液处方
湿摩擦牢度提升剂DM-5146 10 g /L
硅油T689 0 ～ 20 g /L ( 视手感需要)
工艺流程: 室温( 预加缓染剂处理) →涂料染色( 80 ℃×2 min) →冷水洗2 次→涂料牢度提升剂( 40 ℃×20 min) →脱水→烘干( 100 ℃×4 min) →一浸一轧硅油整理液→烘干( 100 ℃ ×4 min) →焙烘( 160 ℃×2 min) 。
2. 3. 2 阳离子涂料筒子纱染色工艺
涂料染色处方
阳离子涂料x % ( o. w. f. )
涂料筒染增深匀染剂CT 3%～5% ( o. w. f. )
固色处方
粘合剂2 % ( o. w. f. )
工艺流程: 30 ℃ ( 增深匀染剂先稀释，10 min加完; 阳离子涂料先稀释，10 min 加完，再运转10min) →60 ℃ ( 升温速度1 ℃ /min，保温10 min)→50 ℃ ( 保温15～30 min，视残液清澈程度) →室温冷水洗1～2 遍→60 ℃ ( 加粘合剂，20 min) →脱水→烘干。
2. 3. 3 阳离子涂料成衣染色工艺
前处理处方
净洗剂2～3 g /L
涂料染色处方
阳离子涂料x % ( o. w. f. )
浴比1︰20
整理液处方硅油T689 0～20 g /L ( 视手感需要)
工艺流程: 前处理( 70～80 ℃×10～15 min) →涂料染色( 室温加入涂料循环5 min，缓慢升温至60 ℃×20 min) →室温水洗1 次→ ( 视手感需要选用: 柔软整理( 40 ℃ × 10 min) ) →脱水→烘干( 100 ℃×4 min) 成衣半成品→ ( 视需要选用: 酵素洗→脱水→烘干) →服装熨烫→成品。
2. 3. 5 阳离子涂料染色特点
阳离子涂料染色工序少，可以缩短染色加工总时间。染色温度低，能耗低，有利于降低染色生产成本。涂料吸尽率高( 基本上全部吸附) ，减轻排水负荷。因粘合剂使用少，染色设备易清洗。但是，目前山阳色素阳离子涂料产品处于垄断地位，价格较高，国内还没有成功开发的阳离子涂料，亟待于国内涂料研发技术的发展。
3 结语
涂料染色具有工艺简单、拼色方便、节水节能减排的特点，具有显著的节能和环保优势，是印染行业实现清洁生产的方向之一。特别是阳离子涂料的出现，简化了涂料浸染工艺，提高了涂料浸染质量。目前，涂料在纺织品中的染色应用越来越多，工业发达国家已占80 %以上，而我国仅占20 %左右。因此，涂料染色在我国有着巨大的发展空间。同时，我国涂料的研发技术还有待于进一步的提高。
篇3：浅谈涂料染色的发展与应用论文
1. 1 涂料发展
1. 1. 1 涂料的性状与性能
商品涂料为浆状形式，一般称为涂料色浆，简称为涂料。其组成有颜料、分散剂、乳化剂、润湿剂及少量水。颜料包括无机颜料、有机颜料及荧光树脂颜料。
作为染色用涂料，应满足以下基本要求: ①颗粒细度均匀，色泽浓艳; ②良好的着色力和遮盖力; ③耐光耐热，化学药剂稳定性好; ④相对密度适宜。
涂料的质量取决于涂料色浆的制备技术，具体来说，即颜料晶型、颗粒大小、粒度分布及涂料色浆分散技术等。
涂料的遮盖力取决于颜料粒径。在一定范围内时，颜料颗粒越小，光在颜料颗粒与空气界面的反射作用加强，遮盖力越好; 过大或过小( 当颗粒的线性尺寸小于光波波长时) ，遮盖力都会下降。涂料鲜艳度的影响因素较多，包括颜料的粒径大小、颗粒形状、晶型及晶体的完整性。通常粒径大、粒度分布宽、晶体的完整性差，色光发暗;反之，色光鲜艳。
日晒牢度主要取决于颜料的化学结构，也与颗粒大小有关，日晒褪色速度与颗粒直径的平方成反比，颜料颗粒过小时，褪色速度加快。
摩擦牢度与颜料的粒径不是简单的比例关系。
试验表明，当粒径在100 ～ 300 nm 范围时，织物的干湿摩擦牢度差异不明显; 当粒径小于100 nm 时，可以显著地改善织物的干湿摩擦牢度，但皂洗、刷洗牢度下降。
颜料粒径还影响涂料色浆的稳定性。粒径过大，涂料色浆稳定性下降，易出现分层现象; 粒径分布在100 ～ 200 nm 时，色浆的稳定性在80 %以上。
不同颗粒大小的涂料适用于不同的染色方法。轧染的涂料颗粒最佳细度在0. 5 ～ 1 μm，浸染的涂料颗粒最佳细度在0. 1 ～ 0. 3 μm，筒纱染色的涂料颗粒在100 nm 以内。
1. 1. 2 涂料研发技术发展
涂料超细化后，各项物理性能和化学性能都会显著改变，如着色强度、颜色鲜艳度提高等。目前，水性超细涂料是国内外科研工作者研究的热点。水性超细涂料是以水为分散介质，粒径在150nm 左右的涂料分散体，能够有效降低有机物的`排放量，符合环保要求。
水性超细涂料的制备是通过涂料色浆分散技术与颜料表面改性技术，具体分为分散剂直接研磨分散法和表面包覆分散法。分散剂直接研磨分散法有低分子分散剂法和高分子分散剂法，表面包覆法有原位聚合法、相分离法、微乳液聚合法和化学法。
有关资料显示，国外仅少数跨国企业如美国的DuPont ( 杜邦) 、德国的巴斯夫( BASF) 和DyStar( 德司达) 、瑞士的原Ciba ( 汽巴) 等企业掌握了涂料在水相中细化和分散稳定的方法，其技术处于垄断地位，产品价格昂贵。国内仅有江南大学纺织服装学院对外宣称已经掌握了涂料分散和细化技术。
1. 1. 3 涂料新产品
涂料的着色成分—颜料为非离子性化合物，其电荷性质取决于涂料色浆制备时所用的分散剂。目前，多数厂家采用阴离子型/非离子型分散剂，涂料色浆为阴离子型。日本山阳色素株式会社研发的Emacol CT Color 为具有阳离子性的水性颜料分散体，和传统型产品相比较，用于纺织品及成衣的浸染染色时，其染色方法简便、吸尽率高，并且废水负荷也大幅度减轻。被列为中国印染行业节能减排先进技术推荐目录。
1. 2 粘合剂发展
1. 2. 1 粘合剂结构与性能
粘合剂是合成高分子化合物，由单体聚合而成，一般制成水分散剂、乳液剂和溶剂型。涂料染色用的粘合剂要求具有可交联或自交联的基团，与颜料配成染液轧染后，经适当的焙烘在织物上形成无色透明、粘着力强、富有弹性和韧性的薄膜。