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(完整word)冲压件检验规范
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1。 目的
明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据
2. 范围
本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品
3。 引用文件
本规范在应用下列文件时,凡是注明日期的引用文件,仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件,仅最新版适用于本文件
1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差
3。2GB/T 13916—2013 冲压件形状和位置未注公差
3。3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差
4. 检验条件
4。1视力要求：
：在自然光或60W—100W的日光灯照明条件下检验，距离约50—60cm
4。3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜,超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件
5。 缺陷分类
：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷
5。2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项
：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项
6。 检验方法
6。1检具测量
用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量
目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷
7。 检验标准
7。1尺寸检验判定标准
。1产品检验按照图纸公差要求接受检验
15055-2007
项目
描述
检验方法
判定标准
接受标准
CR 0
MA 1。0
MI 2。5
重要尺寸
关键线性关键尺寸公差±㎜
卡尺
图纸标明关键尺寸公差
√
一般尺寸
一般线性尺寸L,当L1≤500㎜，当L2≥500㎜，
卡尺
L1±0。5㎜
L2±1㎜
√
装配孔
孔径尺寸D1≤30㎜
孔径尺寸D2≥30㎜
位置度
卡尺 功能规
D1﹢0。3㎜
D2﹢㎜
±㎜
√
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一般过孔
孔径尺寸D1≤30㎜
孔径尺寸D2≥30㎜
位置度
卡尺 功能规
D1﹢0。5㎜
D2﹢1㎜
±㎜
√
形状位置
冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013
检具
满足装配检具适用性
√
方料长宽尺寸
卡尺 卷尺
1：切板方料长度尺寸L±㎜
2:开料对角线尺寸偏差≤0。5㎜
√
轮廓扭曲变形
卡尺 塞尺
1：前壳成型后扭曲变形量≤2㎜
2：后壳成型后扭曲变形量≤1㎜
√
后壳凸点高度
卡尺
1：㎜-0。5㎜
2：厚度4。0㎜板料后壳打点高度1。3±㎜
√
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直缝焊检验参考点深度
卡尺
1:焊缝目视检验标准点打点深度0。3-㎜
2:计算方法，大点深度约等于1/2直径
√
翻孔翻边高度
翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求
卡尺
1：翻孔净高度3+1㎜
2：端盖翻边高度h±㎜
√
项目
描述
检验方法
判定标准
接受标准
CR 0
MA
MI
锈蚀
锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致对产品功能、强度、耐疲劳度产生影响。
目视
零件表面锈蚀、锈斑、表面腐蚀不可接受
√
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凹坑&鼓包
坑包容易产生应力集中、喷涂后影响产品外观
目视检验
面积＜8㎜² ;长度L＜10mm ；
高度＜ mm可接受
√
裂纹
裂纹是指材料本身或加工后产生开裂现象
目视检验
1：零件表面存在的任何开裂不可接受
2：零件翻孔不允许有开裂现象， 如有开裂现象需打磨处理，直至看不到裂痕为止
√
缺料
落料或成型过程中产生的缺边或少料现象
目视检验
零件产生缺料少边不可接受
√
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划痕
生产运输过程中产生挤压、磕碰、刮擦后留下的痕迹
目视检验
零件表面划痕深度≤㎜宽度≤㎜长度≤10㎜无明显突起，过渡需光滑
√
起皱
钣金件在折弯成型过程中产生的折痕,折皱现象
目视检验
目视起皱圆顺，无明显折痕,变形量＜㎜
√
变形
冲压过程中零件材料受力变形致使轮廓材料收缩变形不符合图纸要求
塞尺＆目视检验
1:装配尺寸轮廓变形≤1㎜
2：非装配尺寸应满足适应性要求
√
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毛刺
零件加工成型后留下的锋利锐边，
目视检验
1：任何影响装配、定位、焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
2:装配孔翻边毛刺≤㎜
3:前后壳、端盖关键装配类的零件毛刺≤㎜
4:钣金底架、支撑脚等非装配零件材料周边毛刺
√
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高度＜料厚的20 ％可以接受
5:冲压开料、成型、翻孔、折弯披锋或毛刺必须同向在非装配面，不得影响装配定位及配合尺寸精度。
拉伤
目视检验
无明显台阶、划手深度≤㎜
√
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