文档介绍：,属于上游的三个环节产业的商业价值占总价值的30%,而下游占70%;下游是汽车企业进入和拓展的高增值业务领域。汽车行业生产供应价值链分为3个清晰的供应层次,其中向OEM直接供货的主要是第1层系统集成商卫星型供应商目前,供应链金字塔结构正向卫星型供应商模式进行转化汽配行业JIT运作特点与问题分析供应链物流协同:供应链物流难以同步,通常依靠高库存保证准时制供货寄售与VMI模式:中转库管理困难,库存积压、浪费严重,准时制供货代价高准时制供货:材料消耗大,上线频次高,下线结算不及时,材料消耗结算差异大每年持续降低成本5-10%:物流管理水平低,制造执行能力弱,降低成本压力大质量追溯要求高:产品结构复杂,重要零部件单品管理要求高,质量难以追踪N+3内示计划:需求波动大,计划可执行性差汽车零部件行业业务运作模式-准时制供货日益激烈的低、制造执行能力弱,降低成本压力大1、为保证准时制供货而堆积高库存,中转库存管理困难3、需求波动大,预测不准,计划可执行性差,无法根据客户的需求变化迅速调整生产2、准时制供货:材料消耗大,上线频次高,下线结算不及时,材料消耗结算差异大5、产品结构复杂,重要零部件单品管理要求高,质量难以追踪6、供应链计划物流难以同步,信息化基础薄弱2线供应商OEM系统集成商4、供应链成本控制,流程成本管理1、协同设计,系统/模块化供货3、生产节奏与主机厂保持一致,生产计划随主机厂的变化迅速调整,柔性生产2、JIT准时制供货,迅速满足客户的多样化需求5、精益制造过程质量稳定,全程质量追溯6、采用电子手段实现供应链计划物流协同,提高反应速度最佳实践中国汽车零部件现状库存积压,资金占用严重利润下降,利润微薄竞争力低,被兼并或退出配套市场汽车零部件行业JIT运作与问题分析合理的库存水平难以控制的原因分析需求波动效应(牛鞭效应)1、由于主机厂计划波动大,生产不均衡,需求波动效应导致越是下游企业需求预测偏差越大;2、供应商无法监控VMI库存水平,信息交流不畅,计划与物流运作难以与上游客户同步,异地中转库管理困难,为保证准时制供货,通常维系高库存,超储浪费严重;3、由于产成品库存高,导致零部件、在制品、原材料合理的库存水平难以控制。产成品零部件在制品原材料主机厂计划波动:通用:10%(月)丰田:<5%(月)奇瑞:>=30%(日)系统集成商2线供应商VMI仓依交货指示送货VMI仓依交货指示送货案例:芜湖博耐尔汽车空调(为奇瑞配套)2005年,成品库存维持在2-3周;2006年底,1-2周;2007年目标:,生产不均衡合理的库存水平难以控制的原因分析零部件供应商:-供应商日程-ASN-订单计划协同难业务分析:客户需求变化后无法做同步调整上游计划波动大,生产不均衡,变更频繁上游计划转换工作量大,资料不准面对不同的上游客户供货要求高库存掩盖了生产、采购、销售等重要环节的运作问题企业存在的七种浪费:1、生产过剩的浪费;2、停工的浪费;3、搬运的浪费;4、加工的浪费;5、库存的浪费;6、动作的浪费;7、返修的浪费。在企业存在的七种浪费中,首要的就是生产过剩的浪费经营性现金周期150天库存天数80天应收账款回款天数70天应付账款 付款天数30天资金被占用的时间120天收到库存支付库存货物售出收到货款相关关键要素:1、经营性现金周期——公司收到货款和服务费之前,库存和其他流动资产(主要是应收账款)占用现金的时间2、完成1元销售需要投入的现金3、每1元销售收入为公司带来的新增现金流入OEM系统集成商OEM2线供应商中国汽车零部件企业普遍现状:存货周转率低,资金积压严重