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1、提升制品档次。
2、电镀与喷漆比较，电镀制品耐摩擦且制品表面
均匀美观。
3、将有越来越多按键需要电镀，塑件电镀是一
种流行趋势。
塑件需电镀处理的模具制作及注射制品应考虑的要点专家讲座
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二、电镀流程
DEGREASING
ACIDCLEANER
(一)超声波除油
ETCHING
CrO3+H2SO4+SEF-O6(二)化学粗化
REDUCTION
NaHSO3
(三)六价铬还原
PRE-DIP
HCl
(四)预浸
ACID COPPER
(九)酸性光亮铜
PYROPHOSPHATE
COPPER
(八)焦磷酸铜
ACCELERATE
10%H2SO4
(六)催速剂
ACTIVATION
SAP-9
(五)活化催化
PLATING
(十一)CHROME
(十)光亮镍
ELECTROLESS NICKEL
SEN-100
(七)化学镀镍
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三、电镀工艺对塑件要求
1、当前我们用来生产塑件原料有两种，基本成型条件见下表：
物料
烘干温度要求
烘干时间
成型温度要求
ABS
85℃-90℃
2H
210℃ -230℃
PC25%+ABS65%
85℃-100℃
4H
230℃ -250℃
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2、%，应按上表参数进行烘干，假如原料没有烘干，注射出制品将会产生气泡、流纹，电镀完将是不良品。
3、生产时要按原料最高成型温度进行注射，提升镀层附着力。
4、生产时不要使用脱模剂，不然会对电镀层金属附着力和产品电镀表面效果产生很不利影响。
5、注射压力应放低、注射速度要放慢。
6、不要使用二次料。
7、毛边极易造成电镀不良，标准上电镀件毛胚以看不到分模线为准。
8、抛光没有抛好，将造成制品黏膜，制品轻易变形、顶断，边框断裂难以上电镀挂，单KEY断裂造成漏镀。
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9、缩水、熔接痕、制品变形等不良也不允许有，。
10、注射成型最好采取螺旋式注射机，以确保混料中B组分均匀，为了预防B粒子变形，以降低残余应力，可适当降低注射速度及提升注射温度。
11、塑件在运输过程要包装妥善，防止出现刮伤等不良。
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四、模具基本结构及模具对塑件生产主要性
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1、用于注射成型模具，因为种种原因及制造方式不一样，有 不一样要求，然而其结构是一致。普通由以下几部分组成。
2、成型部分：成型是组成塑料制品形状部分，组成塑 件外形部分叫型腔，组成塑件内部形状（如孔、槽 等）称为型芯。
3、定模部分：定模也称为上模，它固定在注塑机固定模板上，普通为型腔组成部分。
4、动模部分：动模也称为下模，固定在注射机移动模板上，并随动模板移动，到达与定模板分开和合拢。
5、浇注部分：它由浇口、主流道、分流道和内浇口等组成，连接喷嘴与成型部分，使塑料按一定方向进入模具型腔。
6、冷却加热部分：为各种塑料成型提供适宜模具温度。
7、排气部分：普通设在型面部分，用以排除型腔内气体。
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8、模具制作好坏直接影响塑件生产及后续工艺加工，能够从以下几点来分析。
9、抛光不到位：抛光没有抛好，将造成制品粘模、影响制品表面外观，如制品需电镀，模具没抛光好，制品表面有些轻微凹痕，电镀后将全是不良。
10、浇口大小设计不合理：浇口大小设计不合理，将会造成进浇不足，制品注不满 、缩水，无法成型。点浇口大小不一，造成进浇不均，产品缺点难以调整，点浇口未放电到位，造成点浇口毛刺。
11、流道设计不合理：流道结构设计不合理，制品无法成型、制品缩水、因为冷料形成气泡等等。主流道太长，浪费原料、注射压力损失大，难以注满。浇口套未沉到位，产品流道孔洞难消除，电镀时，孔洞内会浸渗药液，造成电镀不良。
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12、配模配不够紧密：配模配不好，将会造成制品有很多毛边、难调模，需要大量人手修边。
13、定位圈锥度口太小：射咀被顶住，造成无法与浇口套接触造成漏胶。制模部有些模具干脆不装定位圈，给模具试模与生产造成麻烦。
14、排气槽没有开好，造成制品表面气痕等外观缺点。
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五、模具设计时应考虑关键点
1、凡需要电镀塑料件，形状越简单越好，周围不应有尖角和凹槽，普通凹槽深度不应超出凹槽宽度1/2—1/3。无装饰要求平面，尽可能作成点状或花纹。制件厚度普通不应小于1---2毫米。边角电镀时，因为电力线集中，易于使零件烧焦变形，应加工成圆角，切忌直角。在要求装饰面上，不要设计盲孔及过深小孔，确实必要时，其孔深应在其直径1/2—1/3，不然，存留溶液会因清洗不洁净而造成镀液交叉污染。
2、应确保分模线与熔接线不在显著表面上。
3、模具应选取优质钢材制造，如：NAK80、S136等进口钢材，并应热处理到HRC50度以上。
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