文档介绍：钢结构施工方案
1、钢结构制作
弯管制作施工程序:
钢
板
下
料
放
样
号
料
图纸会审技术交底
绘单体部件施工图
清理坡口除锈
坡口加工
接板拼装
材质检验
工具胎具工作台准备
焊接
部件拼装
矫正
无损探伤
焊接
几何形状检查
预组装
检查几何尺寸
磨擦面处理
成品钻孔
变形矫正
无损探伤
除锈
防腐
产品标识
成品出厂
防腐
除锈
矫正
几何尺寸检查
焊缝检查
焊
接
防变形措施
检查几何尺寸
清除焊接区油、锈
部件组装
半成品分类堆放
钻孔
隐蔽部位防腐
零件平直矫正除渣
钢板下料
放
样
号
料
图纸会审技术交底
材质验收
工具胎具工作台准备
成品标识
出厂
2、加工工艺方法及要求
加工前准备
首先熟悉图纸,进行图纸会审及技术交底,绘制单体部件加工图卡及工艺措施,编制各种需用计划:材料计划、设备计划、工机具计划、用电计划、试验检验计划;办理开工报告,组织劳动力等资源配备。
组织施工人员入厂,搭设下料组装施工平台,制作适用于本工程的胎、卡具。包括如下几种:
下料架及平台的搭设
下料架搭设在数控切割机的两轨道之间,以轨道标高为下料架标高参照点,进行找平,避免因下料架不平而导致切出的板口倾斜,影响工程质量,下料架示意图如下:
扁钢
加肋板
槽钢
槽钢
扁钢
加肋板
轨道
A
A
下料架平面结构示意图
A-A
构件组对平台
为保证工程质量,加快进度,必须制作构件组对和下料平台,也可以利用现有组对平台。
焊接防变形和控制变形平台及胎具
由于构件为钢结构,焊接后变形较大,因此在焊接前应采取相应的防变形措施和方法,通过相应的胎具、平台及工艺操作方法来控制。比如相应的焊接平台如下:
焊点尺寸
手工焊接平台
节点尺寸
材料进厂、进货应进行二次复验,并进行焊接工艺评定。
材料的标识及下料工艺卡片的编制。
材料经二次复验合格后,应对每种材料均进行标识,不同材质、规格的材料分开放置,防止错用。材料堆放按ISO9000要求,设置标牌标明各种材料规格、材质、检验状态等。
在下料前,专业工程师应根据施工图纸,将每一个钢构件分解,绘出单体图,经责任工程师审核无误后交给施工班组照此卡标注的尺寸及技术要求施工。经验证明,板材在切割及焊接过程中会收缩变形,这就要求在绘图时留有加工余量,只有这样才能保证构件的整体外形尺寸。
弯管可以采用拼接形式,但拼接位置、形状坡口形式等必须符合技术要求及国家有关规范、规程要求。
3 材质检验
钢材进货及检验
、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求,所有钢材应有质量证明文件。
、设计有要求的钢材、质量有疑议的,质量证明文件内容不清不符的,钢材混批的应进行抽样复验。
在编制材料需用计划时应根据构件规格尽量选用适合构件规格的材料,以减少边废料,降低工程成本。
焊材检验
焊接材料应有质量合格证,焊丝、焊剂应进行材质复验,焊接材料在正式使用前应进行焊接工艺评定。
4 放样、号料
放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。
放样和样板(样杆)的允许偏差应符下表的规定。
放样和样板(样杆)的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
平行线距离和分段尺寸
±
对角线差
宽度、长度
±
孔距
±
加工样板的角度
±20mm`
号料的允许偏差应符合下表规定。
号料的允许偏差
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±
孔距
±
5 下料
下料方法
弯管采用自动或半自动切割机切割下料。
型钢切割,当断面最大尺寸大于100mm时采用空气等离子切割或火焰切割,当断面最大尺寸小于100mm时。
切割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±
局部缺口深度
,割缝下面应留有足够的空隙。当采用自动或半自动切割时,其轨道应经机械加工,采用手工切割时应使用滑轮和靠尺。(附气体切割预留割口宽度2mm)
气体切割预留割口宽度(mm)
板厚
6-9
10-20
22-30
32-40
42-60
预留宽度
2