文档介绍：目录
一、塑料制件及模具设计依据………………………………………2
 
1、塑件的几何形状和使用要求…………………………………
2、塑件的成型工艺性……………………………………………
3、注射机的型号和规格…………………………………………
4、塑件注射成型工艺条件………………………………………
二、模具的结构设计…………………………………………………
三、分析计算…………………………………………………………
1、确定型腔的数目…………………………………………………
2、分型面的选择……………………………………………………
3、型腔的配置………………………………………………………
4、浇注系统的设计…………………………………………………
5、导向机构的设计…………………………………………………
6、脱模机构的设计…………………………………………………
7、排气结构的设计…………………………………………………
8、确定凹模和型芯的结构和固定方式……………………………
9、冷却系统的分析计算……………………………………………
10、校核设计参数……………………………………………………
11、模具成型部件材料的选择………………………………………
12、模具零件材料的选用……………………………………………
四、设计结论与心得……………………………………………………
一、塑料制件及模具设计依据
1、塑件的几何形状和使用要求
本注塑模具设计制造的塑料制件是膜片夹片,膜片夹片的作用为装夹各种膜片。夹片设计为圆形,内腔圆形为19mm,,。塑件内表面要求7°的倾斜。塑件表面粗糙度:,。整个塑件的平均厚度为2mm。在注塑模具的设计中要有一定的脱模斜度,根据塑件的材料设计脱模斜度为。
产品零件图如(图1)下:
(图1)
2、塑件的成型工艺性
塑件材料为PE,即聚乙烯。采用高密度聚乙烯,--950MPa。,-%。。聚乙烯为结晶材料,吸湿性很少。流动性好,,流动性对压力变化敏感。在注塑时,可能发生熔融破裂,与有机溶剂接触可发生开裂。加热时间长,有时会发生分解和烧伤。聚乙烯的冷却速度慢,因此必须充分冷却,宜设计冷料穴,模具应有冷却系统。收缩率范围大,收缩值大,方向性明显,易变形翘曲,结晶度及模具冷却条件对收缩率影响较大,应控制模具温度,保持冷却均匀,稳定下宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分。聚乙烯不宜用直接浇口,易增大内应力,成型时产生收缩不均,方向性明显增加变形,应注意选择进料口的位置,防止产生缩孔变形。聚乙烯质软易脱模,塑件有浅的倒凹模时可强行脱模。
3、注射机的型号和规格
注射机为塑料注射成型的主要设备,按其外形可分为立式、卧式、直角式三种。如果按照塑料在机筒中的塑化方式分,又可分为柱塞式注射机和螺杆式注射机。注射成型时,注射模具安装在注射机的动模板和定模板上,有锁模装置和模柄锁紧,塑料在料筒内加热呈熔融状态,由注射装置将塑料熔体注入型腔内,塑料制品固化冷却后由锁模装置开模,并由推出装置将制件推出。此设计初选用注射机SZ-60/40。
注塑机规格如(表1)所示
SZ-60/40型注塑机的主要技术参数
螺杆直径
30mm
最大锁模力
400KN
理论注射容量
60cm3
最小模具厚度
150mm
额定注塑压力
180MPa
最大模具厚度
250mm
模板行程
250mm
顶出力
12KN
喷嘴
球半径
10mm
定位环
直径
80mm
孔半径
4mm
深度
10mm
(表1)
4、塑件注射成型工艺条件
采用高密度聚乙烯(HDPE),~ g/cm3 ,~%,宜选用螺杆式注射机,转速为40-80 r/min。注塑压力为80-100 MPa,保压力为50-60MPa。成型时间有注塑时间为1-5秒,保压时间10-30秒,冷却时间为15-25秒,总周期为25-60秒。料筒温度的设计为一区156-160 ℃,二区170-180 ℃,三区180-200℃,模具温度为30-50℃。
二、模具的结构设计
模具结构如(图2)所示:
(图2)
根据膜片夹片的结果特性与外观要求,模具的结构类型选为三板式双分型面注射模具,采用点浇口,适用于多型腔模具,由图中可见,开模时由于弹簧弹力的作用,定模座板和中间板分开,实现第一次分型。此时浇注系统的凝料受分流道末端的斜孔限制,在浇口处与塑件断开。