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第6章生产过程和机械加工质量
机械加工精度
机械加工精度的概念
机械加工精度的概念
加工精度：是指零件加工后，实际几何参数(尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。加工精度包括：
尺寸精度：加工表面的实际尺寸与设计尺寸的尺寸之间的符合程度。在国标中尺寸公差分20级（IT01、IT0、IT1~IT18）。
形状精度：加工表面的实际形状与理想零件表面形状相符合的程度。在面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
相互位置精度：加工表面的间实际位置与理想位置相符合的程度。在行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动、全跳动。
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机械加工精度获得的方法
（2）调整法：通过预调好的机床、夹具、刀具、工件，在加工中自行获得尺寸精度。
（3）定尺寸刀具法：用一定形状和尺寸的刀具加工获得。
（4）自动控制法：用一定装置，边加工边自动测量控制加工。
2.  形状精度的获得方法
（1）轨迹法 ：利用刀具与工件间的相对运动轨迹来获得形状。
（2）成形法：利用成形刀具加工获得表面形状。
（3）展成法：利用刀具与工件相对运动使工件被刀具切削成一定形状的包络线。
l.  尺寸精度的获得方法
（1）试切法：试切——测量——调整——再试切
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3. 位置精度的获得方法
（1）一次装夹获得法 （2）多次装夹获得法
装夹的方式：直接找正装夹、划线找正装夹、夹具装夹。
机械加工精度获得的方法
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影响机械加工精度的主要因素
工艺系统
在机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件等组成的统一体。
按照工艺系统误差的性质可归纳为4个方面
1、工艺系统的几何误差
2、工艺系统的受力变形
3、工艺系统的热变形
4、工件残余应力所引起的误差
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影响机械加工精度的主要因素
1）加工原理误差
采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工产生的误差。
2）机床的几何误差
（1）主轴回转误差（主轴轴线漂移）：
纯径向跳动：车削外圆、镗孔时产生圆度误差。
纯轴向窜动：车端面产生平面度误差；车螺纹产生螺距小周期误差。
纯角度摆动：产生圆柱度或端面形状误差。
1、 工艺系统几何误差
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影响机械加工精度的主要因素
（2）机床导轨误差
（3）机床传动链传动误差
1、 工艺系统几何误差
3）工艺系统的其他几何误差
（1）刀具误差
（2）夹具误差
（3）工件装夹误差
（4）测量误差
（5）调整误差
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2、工艺系统受力变形
1）工艺系统的刚度及其影响
（1）工艺系统的刚度
机械加工过程中，在重力、切削力、夹紧力、惯性力、传动力等外力作用下，工艺系统都会变形，破坏刀具与工件间的正确位置，从而产生加工误差。
影响机械加工精度的主要因素
（2）工件和刀具的刚度
（3）接触刚度
就是互相接触的两表面受力后抵抗变形的能力。
（4）机床部件的刚度
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2、工艺系统受力变形
2）工艺系统受力变形引起的加工误差
（1）切削过程中受力点位置变化引起的工件形状误差
影响机械加工精度的主要因素
（2）由切削力大小变化引起的误差——误差复映
（3）切削过程中受力方向变化引起的工件形状误差
（4）由其他作用力引起的误差
a、夹紧力引起的误差
b 、离心力及传动力引起的误差
c、重力引起的误差
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3）减小工艺系统受力变形的主要措施
提高接触刚度
提高工件的刚度，减少受力变形
提高机床部件刚度、减少受力变形
合理装夹工件、减少夹紧变形
影响机械加工精度的主要因素
2、工艺系统受力变形
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