文档介绍：从供应链整体优化入手,改善物流体系
背景介绍
P公司是一家电器生产企业,其主要部件均来自上一级的零部件供应商。供应商根据该公司的需求,按时将生产好的部件单元送到该公司的仓库。由于现在使用的供应商合作时间长,并且拥有良好的质量保证体系,所以,所有的采购品均实现了免检。根据公司的要求,物流部门需要对采购物流成本进行进一步的削减,但是由于该公司应进行了持续不断的改善活动,大家均感到成本削减的余地已经很小。
1、目的与课题
首先对该公司的物流体系进行了了解。具体如图所示。
2 、现场问题的把握
我们考察了供应商的生产及发货流程,其流程具体如下:
根据我们前面讲到的扩大视点范围的想法,将供应商生产后到P公司生产前的整个流程合并后,如下图所示。
通过合并两个工厂的流程,我们可以发现以下两个问题。
1 、为了方便运输、满足客户要求以及生产的需要,在整个流程中需要为改变包装及装载形式而花费四道工序。
2、在整个过程中出现了3次临时保管的环节,不但占用了大量的场地,同时延长了流转周期,使效率低下。
3、改善的方向
1 、换装托盘是基于p公司仓库内保管及作业的效率性和便利性而考虑的,对于生产并没有绝对的影响。那么,如果送达的零部件可以迅速配送到生产线上,而不需要在仓库中做临时停留,那么这个作业环节完全可以去除。
2 、临时保管是由于等待下一环节的的出货指示或换装作业,如果我们可以减少换装环节并实现生产的同期化那么临时存放环节就有可能省却或缩短存放时间。
我们认为,本次的物流成本降低不止涉及到物流一个部门,如要解决本质问题,需要生产部门的配合。即从两家工厂生产的同期化入手解决问题。
改善的主要要点有以下三个方面:
1 、首先通过与公司生产管理部门协调,从两公司生产同期化的角度制定新的生产计划。对供应商提出作业(交货)指令,明确交货的时间。供应商则根据P公司的生产计划安排生产,及时供给。
2、供应商在生产时要按照P公司的组装顺序生产,交货时的装载顺序,要符合P公司生产线的组装作业顺序要求,这样就可以保证直接配送到生产线上。
3 、由于不需要在仓库做停留,废除现有的换装托盘作业,使用P公司提供的专用包装箱和推车(该推车直接配送到生产线)直接装载。
4、改善的成果与留意点
根据我们提出的改善要点,通过3个月的努力,改善后的流程如下图所示.
通过改善,实现了整个流程的环节缩减和作业的简化。主要效果包栝以下几个方面。
1 、通过减少换装作业环节,P公司内部减少了原有的开包和换装两个环节,减少了人工投入,年节约成本2500万日元。
2 、虽然为了保证生产的安定,现在在供应商处和P公司内部,各有一个临时保管的环节作为保证供货的缓冲。由于生产计划的同期化,这样起缓冲作用的库存数量相对较少,并且停留在各自生产车间内,减少了原本需要的作业和存储空间。按照单位面积的租金计算,形成的间接成本降低达到了1 OOO万日元。(现在,节省出来的空间已用于新增生产设备,间接促进了生产能力的提高。)
3、由于库存点和时间的减少,周转周期从原来的4天,缩短为现在的1天。由此也在某种程度上减轻了供应商因库存时间长、库存量大造成的资金周转困难。
4 、由于作业环节的减少和库存时间的缩短,流转途中造成的污损等问题也得到了很大改善。