文档介绍：塑料制品表面电镀故障之成因及对策
一、预处理及化学镀故障的排除
故障名称
成因及对策
制品表面粗化
(1)制品在成型过程中,表面被硅油、矿物油等脱模剂所污染。应在成型过
后亲水性差
程中尽量避免使用脱模剂,特别是不能采用硅油类脱模剂。
(2)粗化液温度太低或粗化时间太短。应适当提高粗化液温度或延长粗化时
间。
(3)粗化液未搅拌均匀。应充分搅拌。
(4)制品的材质与粗化液不适配。应适当调整粗化液配方和工艺条件。
(5)粗化液已失效。应更换新液。
(6)粗化过程中,制品相互粘在一起。应适当翻动制品。
制品表面粗化
(1)粗化液温度太高或粗化时间太长。应适当降低粗化液温度或延长粗化时
后发黄变脆、
间。
粗糙过度
(2)粗化液中硫酸浓度超出正常范围。应适当调整粗化液配比。
(3)粗化前使用的有机溶剂的浓度及温度偏高,处理时间较长。应适当调整
溶剂成分及溶剂处理的工艺条件。电镀不合格的制品在退除镀层时使用的硝
酸溶液温度太高或退镀时间太长。也会导致制品表面粗化后发黄变脆。对此,
可换用三***化铁溶液退镀,并适当控制退镀时间。不良镀层退除后,粗化时应
根据造成返工的原因来确定粗化的程度,如果因粗化不够造成返工,应按原
工艺将粗化时间缩短一半;如果属于其他原因,粗化时间尽可能缩短,否则
镀时容易造成镀件报废。此外,退镀次数不能太多。
(4)采用机械方法粗化时,制品表面粗化过度。应改变机械粗化的处理方法。
待续!
制品表面活化
(1)敏化液配比不当或失效。应调整敏化液配比或换用新液。
后不变色
(2)活化温度太低。应适当提高。一般活化温度在18~25℃范围内。
(3)活化液浓度偏低。应适当提高其浓度。
制品表面局部
在制品表面进行化学镀,用得最多得的是镀铜或镀镍。无论采用那种工艺,
或全部沉积不
实际生产中都有可能遇到化学镀沉积不上或覆盖不全的现象。其成因及对策为:
上镀层
(1)若将经过活化处理后的制品侵入化学镀液中,制品表面根本不发生化学
变化,则表明活化不良。应检查敏化液和活化液的配比是否适宜,操作条件
是否得当。如果敏化或活化温度太低或时间太短,应适当提高温度及延长处
理时间。
对于采用胶体钯进行活化处理的制品,如果制品不沉积不上镀层,还需要
考虑解胶是否完全。若解胶不足,应适当调整解胶溶液配比或提高溶液温度。
(2)若反应只在制品表面局部进行,同时沉积的镀层很光亮,但覆盖不全,
则表明表面粗化不够。应进一步加强粗化处理,并适当提高粗化温度。
(3)粗化后制品表面的残留酸液未清洗干净。应适当延长清洗酸液的处理时间,
并加强活化前的清洗。采用铬酸溶液粗化时,若清洗液中三价铬离子含量太
高,应更换清洗液。
(4)粗化时制品表面局部腐蚀过度。应适当调整粗化的工艺条件。
(5)如果制品浸入化学镀液后,其表面能比较均匀地沉积上金属,但反应速
度很慢,或有局部区域金属镀层不连续,这表明化学镀液中主盐和还原剂含量
低,镀液的pH值或温度低。应在镀液中加入适量的金属盐和还原剂加以调整,
并适当提高镀液温度。此外,还应检查镀液中稳定剂含量是否偏高。
(6)如果装载负荷太多,也会导致化学镀太慢。应适当减少装载量。
制品表面化学
(1)表面严重起泡。其成因及对策:
镀后起泡
a、制品表面有油污。应清除表面油污。
b、制品表面有成型缺陷。应适当调整成型工艺参数。
c、粗化不良。应适当调整粗化处理的时间和粗化溶液的温度。如果粗化液中
三价铬离子含量偏高,也会导致制品化学镀层表面起泡。应适当调整粗化液的
组份。粗化时,制品表面不能过蚀。
d、活化不良。应及时调整敏化和活化液的组分或换用新液。
e、制品表面出现海绵状化学镀层。应调制适宜的镀液并降低其沉积速度。
(2)表面线状起泡。其成因及对策:
a、粗化不良。应适当调整粗化液的配比。
b、制品表面有残留的脱模剂。应在制品成型时尽量避免使用脱模剂。
c、制品表面有杂质点。应在制品成型时防止产生这一缺陷。
(3)浇口处起泡。其成因及对策:
a、制品成型时注射压力太高或浇口尺寸设计不当。应适当调整成型条件及模
具设计。
b、粗化不良。应适当调整粗化液的配比。
制品表面化学
(1)制品表面油污未清除干净,导致有油污的表面镀层沉积困难。应彻底清除
镀后局部出现
表面油污。
露塑麻