文档介绍：6S管理实战手册
第一节:
说到6S首先要说到的是5S,它起源于日本,指的是在生产现场是奖人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“事事讲究”的****惯从而达到提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。1955年日本推行整理、整顿行成了2S,而后逐步的推行至1986年5S著作问世,从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,并由此掀起了5S热潮。根据企业的进一步的发展需要,我国企业在5S现场管理的基础上,结合我国的实际情况增加了安全要素,从而形成了6S。有的企业加上****惯化(shiukanka)、服务(service)、及坚持(shook)形成“10S”。
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6S指的是SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKITSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)、这六个单词,因为六个单词前面发音都有是“S”所以统称为“6S”。
其中:
整理:区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品;
整顿:将寻找必需品的时间减少为零;
清扫:将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态;
素养:对于规定了的事,大家都要遵守执行;
安全:清除事故隐患,排除险情,保障员工的人身安全和生产的正常运行;
第二节:
对于企业来说,6S是一种态度。企业要达成自己生产经营目标,要生存发展壮大,首要条件是具备强有劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么样呢?不是决策能力,也不是营销能力,而是执行力。没有执行力,一切都是空话,捃行力的高低,取决于纪律性的高低。所以6S是一种态度,为了形成有纪委的文化,必须表明的一种态度,这种态度是不怕困难,把想到的做到,把做到的做好的坚决态度。所以,企业并不是为了6S而6S,而是为了形成有纪律的文化,提高竞争力。
第三节:6S的八作用
6S有八大作用:亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。因此这样的工厂我们也称为“八零工厂”。
亏损为零——6S是最佳的推销员
•至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;
•无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之音之间口碑相传,忠实的顾客越来越多;
•知名度很高,很多人慕名来参观;
•大家争着来这家公司工作;
•人们都以购买这家公司的产品为荣;
•整理、整顿、清扫、素养和安全维持良好,并且成为****惯,以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
不良为零——6S是品质零缺陷的护航者
•产品按标准要求生产;
•检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提;
•环境整洁有序,异常一眼就可以发现;
•干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;
•机械设备正常使用保养,减少次品产生;
•员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
浪费为零——6S是节约能手
•6S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成口在库过多;
•避免库房、货架、天棚过剩;
•避免卡板、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩;
•避免购置不必析机器、设备;
•避免“寻找”、“等待”、“避让”等动引起的浪费;
•消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;
•避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
故障为零——6S交货期的保证
•工厂无尘化;
•无碎屑、碎块和漏油,经常擦拭和保养,机械稼动率高;
•模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;
•设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;
•每日进行使用点检,防患于未然。
切换产品时间为零——6S是高效率的前提
•模具、夹具、工具经过整顿,没有过多的寻找时间;
•整洁规范的工厂机器正常运转,作业效率大幅上升;
•彻底的6S,让初学者和新人一看就懂,快速上岗。
事故这零——6S是安全的软件设备
•整理、整顿后,通道和休息专场所等不会被占用;
•物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全性因素;
•工作场所宽敞、明亮,使物流一目了然;
•人车分流,道路通畅;
•“危险”、“注意”等警示明确;
•员工正确使用保护器具,不会违规作业;
•所有的设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从机时消除安全隐患;
•消防设施齐备,灭火器放置位置、逃生路线明确,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障。
投诉为零——6S是标准化的推动
•人们能正确地执行各项规章制度;
•去任何岗位都能立即上岗作业;
•谁都明白工作该怎么做,怎样才算做好了;
•工作方便又舒适;
•每天都有所改善,有所进步。
缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
•一目