文档介绍：第九章制造资源计划(MRPII)
第一节制造资源计划概述
一、相关需求库存理论
对实际企业而言,它们的产品需求是具有相关性的,这里的相关性是指对一种产品
的需求和对另一种产品的需求是相互联系的。以福特“探索者”汽车为例,福特公司对
汽车轮胎和水箱的需求取决于“探索者”汽车的生产,一辆“探索者”成品汽车需要四
个轮胎和一个水箱。因此,一旦管理部门对成品的需求作出预测,那么所有所需配件的
数量就可以计算出来,因为所有配件都是相关的。对于任何一件产品,其所有的配件都
是相关需求产品。
传统的订货点方法要解决订什么、订多少和何时提出订货三个问题,是靠维持不定
期量的库存来满足需要的。用传统的订货点方法来处理制造过程中这类相关需求问题,
有很大的盲目性,结果会造成大量的原材料及在制品库存,具体来讲包括以下的缺点:
⒈盲目性对需求的情况不了解,盲目地维持一定时的库存会造成资金积压,例
如,对某种零件需求可能出现如表 9-1 所示的三种情况。
表 9-1 企业对某个零件的需求表
周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
情形一 30 0 0 30 0 0 0 30 0 0
情形二 30 0 60 0 0 0 0 0 0 0
情形三 30 0 0 0 0 0 0 0 0 60
按经济订货批量(EOQ)公式,可以计算出经济订货批量,比如说为 80 件。①对
于情况一:第 1 周仅需 30 件,若一次订 80 件则余下 50 件还需存放 3 周,到第 4 周消
耗 30 件,余下的 20 件还需存放 4 周,而且还满足不了第 8 周的需要。因此在第 8 周前
又要所的提出数量为 80 件的订货;②对于情况二:订货量不足以满足前 3 周的需要;
③对于情况三:剩余的 30 件无缘无故地存放了 9 周,而且还不满足第 10 周的需要。靠
经常维持库存来保证需要,是由于对需求的数量及时间不了解所致,盲目性造成浪费。
⒉高库存与低服务水平由于对需求的情况不了解,只有靠维持高库存提高服务
水平,这样会造成很大浪费。传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得,
服务水平越高库存越高,而且当服务水平达到 95%以上时,再要提高服务水平,库存
量上升很快。从理论上讲,服务水平接近 100%则库存量必然趋于无穷大。
例如,装配一个部件需要 5 种零件。当以 95%的服务水平供给每种零件时,每种
零件的库存水平会很高,即使如此,装配这个部件时,5 种零件都不发生催货的概率仅
为()5=,即装配这种部件时几乎四次中就有一次碰到零件配不齐的情况。一个
产品中常常包含上千种零部件,装配产品时不发生缺件的概率就更低了,这就是采用订
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货点方法造成零件积压与短缺共存局面的原因。
⒊形成“块状”需求采用订货点方法和条件是需求为均匀的。但是在制造过程
中形成的需求一般都是非均匀的:不需要的时候为零,一旦需要就是一批,采用订货点
方法加剧了这种需求的不均匀性。
库存水平
订货点
O 时间
图 9-1 某原材料的“块状”需求
图 9-1 表示了某原材料的库存水平变化情况。我们知道,企业内部的产品、零件及
原材料的需求间是存在相关性的。对产品的需求由企业外部多个用户的需求所决定,如
果对产品的需求比较均匀,那么产品的库存水平变化的总轮廓呈锯齿状,当产品的库存
量下降到订货点以下时,要组织该产品的订购。原材料的需求是由产品的需求所决定的。
没有组织产品生产前,原材料的需求维持高的水平,开始生产后要从原材料库中取出大
批的原材料。此时,原材料的库存水平未降到订货点以下,所以不必提出订货。于是,
原材料的库存水平又维持不变。随着时间的推移,当下一次组织产品的产品装配后,又
要消耗一部分原材料库存。如果这时原材料的库存水平降到订货点以下,就要组织原材
料的订购了。所以,即使产品的需求率均匀变化的条件下,由于采用订货点方法,造成
对原材料的需求率不均匀,呈“块状”。“块状”需求与“锯齿状”需求相比,平均库存
水平几乎提高一倍,因而占用更多的资金。
由此可看出,订货点方法是用于处理独立需求问题的,它不能令人满意地解决生产
系统内发生的相关需求问题。于是人们找到了 MRP 技术,它可以精确地确定对零部件、
毛坯和原材料的需求数量与时间,消除了盲目性,实现了低库存与高服务水平。
二、MRP 的基本思想
MRP 的基本思想是围绕物料转化组织制造资源,实现按需要准时生产。物质资料
的生产是将原材料转化为产品的过程,对于加工装配式生产来说,如果确定了