文档介绍：广州凯美瑞生产线大揭秘
这就是广州丰田大门
车间大门
总装车间
工人在装发动机
蓝色钢板部分是加强件,总算明白凯美瑞什么地方最硬了
工人操作仪器
总装流水线
装仪表
焊接车间
焊接机器
高品质制造工艺七代凯美瑞生产线揭秘
http://auto.   2011-12-07 22:23:00   来源: MSN汽车 
[厂商资讯] 概述:应对车型的变化点进行调整,改造老款设备以适应新车型的生产
发动机生产线方面,为了配合第七代凯美瑞 (详情 图片 报价)新发动机的生产,广汽丰田发动机有限公司已从10月开始调整发动机生产线,生产新型直列4缸发动机(以下简称AR发动机)。为此,丰田将向广汽丰田发动机追加投资9600万美元,建设完善AR发动机生产线的投产。
冲压车间:装配了全球领先的伺服压力机,辅以高速的零部件搬运,使加工速度达到了世界领先水平,劳动生产率提高20%以上。而且,高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围,噪声更降低至85分贝以下,为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。
介绍:致力于“打造环保的冲压车间”,引入了全球最先进的高效、高精度,低能耗等特点的伺服压力机,由于采用了伺服电机控制,体积、噪音、能耗得到了极大的降低。
科技和技术:"全球最先进的伺服压力机,采用伺服电机控制和均压化气垫技术,体积小、能耗低、噪音低。"
环境保护上的领先之处:噪音控制在85db,为全世界最安静的压力机;体积比传统压力机缩小40%以上;能耗比一般压力机递减30%以上。
  焊装车间:导入了丰田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)线,采用最新的焊接机器人,%,尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪,能以更小的空间占用和更低的能耗,实现世界领先的焊接品质。代表世界领先水平的“内侧夹紧装夹技术”,在有效地确保车身精度的同时,确保在生产节拍内进行车型的切替,真正实现了柔性化生产。
介绍:焊装是将冲压生产的工件进行焊接组装形成白车身的生产部门。焊装车间生产线主要由手工线和自动线组成,手工线主要是实现小总成的生产,自动线包含E/C、F/F、U/R、U/B、S/M、MB自动线,在自动线上焊装车间总共导入了583台全自动焊接机器人(1线279台,2线304台)%。生产工艺除了采用了丰田最先进的GBL生产线以及处于全球领先水平的内夹具拼装工艺还配备了独有的生产指示以及在线计测系统实现了全自动、高柔性、高精度的高效率生产。
科技和技术:
①丰田全球领先的GBL生产线,实现高效率化、简洁化的生产。
②采用丰田独有的内夹具总拼技术,100%有效的保证车身精度。
③导入NC基准,取代传统的托盘,降低新车型导入时的改造,保持生产线的稳定,同时利用NC基准重复精度高的优点提高车身精度(传统托盘存在机差)。
④采用了最新的多轴蛇型焊接机器人和新型轻量化焊枪(铝质),能以更小的空间占用和更低的能耗,实现世界领先的焊接品质。
⑤E/C生产线采用丰田革新技术技术,有效的消除了托盘机差,同时大大的缩短了作业工位长度。
⑥使用生产指示系统进行生产,无须人工车型切换,也不需要切换时间。
⑦生产线配备合格条件检知系统,确保每次生产都是在合格的生产条件下进行(充分贯彻丰田带人字旁自动化的思想)
生产方式的领先之处:
①柔性化、平准化共线生产。通过生产指示系统进行车型的实时指示生产,降低库存量的同时,确保车型的切换时间为零。以次实现在同一个生产平台上实现多达6个车型的共线生产。
②良品条件的系统自动控制,在充分贯彻丰田带人字旁自动化的思想的基础上,保证设备在自动化生产的同时,保证是正确的生产。
③各个工程实行自工程完结,即各个工程各自保证在自己工位生产的产品的合格率达到100%,通过设定品质关卡、QA检查站以及配备在线计测设备等方式实现实时的品质监控和确保。"
品质生产管理上是如何进行品质保证的:
品质管理主要体现在三个方面:
Ⅰ、焊接强度的保证:
①焊点的非破坏检查,在QA检查站以及焊接检查架台进行焊点的非破坏性检查,确保焊点的强度合格
②超声波焊点强度检查,利用超声波透射焊点产生的特殊波形图进行焊点的强度检查,由于采用非接触式检查,对工件的影响为零.
③全破坏检查,定期对整车焊点进行全破坏式检查,确保车辆焊点的强度合格(车辆报废处理).
④切片实验,定期对焊点进行切片实验,确认焊核的尺寸,以及焊点部位的结构变化,进行焊接品质的监控.
⑤焊接条件的定期测量点检,确认,焊接条件的步增设置以保证每次的焊接都
是使用最佳的焊接条件。
⑥通过对电极头的定时修模、整形减少电极磨耗对焊接产生