文档介绍：装饰性镀铬故障处理
(1)镀铬中铬酸浓度过低;
(2)硫酸根比值过高或过低;
(3)镀液中三价铬含量过高;
(4)***离子含量过高;
(5)阳极表面有氧化膜电流弱;
(6)入槽时电流密度太小;
(7)底层表面钝化(镍钝化时)。
(1)分析调整铬酸(标准含量200~250g/L)与硫酸(2~)质量浓度之比。铬酸的质量浓度过低,就会导致均镀能力差,并出现露黄(镍)等缺陷。
(2)分析确认硫酸根含量高,可以适当增加铬酸的质量浓度或用碳酸钡去除,一般2g/L碳酸钡可除掉1g/L硫酸。过低时,则补加硫酸至工艺要求。一般硫酸根比值在(80~125):1范围内。
(3)以大面积阳极和小面积阴极进行电解,将三价铬含量降至工艺要求。镀液中三价铬含量过高,不仅会影响均镀能力,还会出现雾状和蓝膜现象。镀液中Cr3+的含量应控制在2~5g/L。
(4)除去***离子一般采用较经济的电解法。镀液中***,均镀能力、电流效率和镀层的结合力都显著下降,同时铬层出现雾状及发花。可加入硫酸银、碳酸银、氧化银等,使***离子与银离子发生反应成***化银沉淀,但成本较高。一般多采用电解处理(液温7.°C),***离子在阳极失去电子生成滤器溢出。为防止***离子的积累,配制镀液和补加应使用***。
(5)取出阳极板将其置于稀盐酸或氢氧化钠溶液中进行清洗,以除去黄色铬酸铅(氧化膜),使其呈活化状态。
(6)增大入槽电流密度。电流密度及溶液温度对镀液性能(如均镀能力、电流效率等)影响很大。必须严格控制在工艺范围内。
(7)从镀镍工序着手排除。镀铬的均镀(覆盖)能力主要取决于溶液的组成和正确的操作,但中间镀层的质量和工艺流程是否合理也会对其有一定的影响。当镀镍液中杂质含量过高时,在镀件德低电流部位铬沉积困难。造成镀层不均。镀镍液中光亮剂及润滑剂过多或加入不均匀,也会出现铬层不一致的现象。此外,镀镍后的零件在空气中停留时间过久,镍层易钝化造成镀铬层不均,已钝化的镍层可在质量分数为5%的硫酸溶液中活化,或在碱液中进行阳极电解处理来加以活化。
结合力不好
打底层与基体金属结合不良;
中间镀层(酸铜、亮镍)性能不好(镍应力大);
镀铬前镍层表面有污染物;
镀件与挂具电接触不良;
镀铬层太厚(首先表现为裂纹增多)。
检查工件镀前处理工序及打底层与基本金属的结合力,并加强基本表面除油除锈处理力度;
分析中间镀层(酸铜、光镍)的电解液成分含量,并调整至工艺要求;
更换镀铬之前的活化液和清洗水槽,加强镀铬前处理;
修整挂具和挂钩,保证工件与挂钩、挂钩与极棒之间电接触良好;
缩短镀铬时间。装饰镀铬层宜薄不宜厚,太厚会产生收缩性应力导致镀层裂纹增多且易脱皮。一般镀铬时间为1min,铬层厚2~4um即可。
镀液温度过低(首先表现为深镀能力不好);
入槽时电流密度太大;
电接触不良或镀件与阳极排列不当;
工作温度太低(尤其在冬季时)。
提高镀液温度至工艺要求(45~50°C);